Jump to content
Ultraleicht Trekking

Empfohlene Beiträge

@wilbo: Interessantes Projekt, bitte berichte!

So hat es ein Forumsteilnehmer in einem anderen Thread geäußert, wo ich nach geeigneten Reißverschlüssen für eine MYOG-Regenjacke gefragt habe.

Idee

Da meine Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket) nach 2 Jahren intensiver Nutzung und mehrmaliger Imprägnierung nicht mehr richtig dicht ist, habe ich lange überlegt, ob ich mich nicht einmal an einer Regenjacke (MYOG-Projekt 3) versuchen sollte.

Angestachelt durch die vielen hervorragenden MYOG-Projekte hier im Forum, bin ich dann  zur Tat geschritten.

Vorbereitung

Durch Zufall bin ich auf der Internet-Seite von extremtextil über ein Projekt gestolpert, in dem eine Regenjacke aus DCF (Cuben) nur durch kleben angefertigt wurde. Sofort war ich „angefixt“. Durch das Kleben konnte ich das Nähen weitestgehend vermeiden. So war der Plan.

Ein zweiter Zufall hier im Forum hat mich über einen Thread stolpern lassen, wo ein bestimmtes atmungsaktives DCF-Gewebe (Dyneema® Composite Fabric, atmungsaktiv m. ePTFE-Membran, CTB1B3-1.0/H2 I, 40g/qm) eine Rolle gespielt hat. Obwohl ich die Atmungsaktivität von Materialien kritisch sehe, schien mir das Material für eine Regenjacke geeignet zu sein.

Jetzt hatte ich die Art der Verarbeitung und das Material geklärt.

Weil ich nicht sofort mit dem teuren DCF-Material loslegen wollte, habe ich mir noch „billigeres“ DCF von extremtextil besorgt. Mit diesem Material habe ich DCF-Beutel (MYOG-Projekt 1) verschiedener Größen angefertigt. Ich verstaue zusammengehörende Ausrüstungsgegenstände (Quilt, Kleidung, Hygiene, Medizin usw) gerne in Beuteln. Dadurch habe ich sehr schnell Zugriff auf bestimmte Ausrüstungsgegenstände und muss nicht ewig im Rucksack rumsuchen. Diese Beutel waren bisher aus einem Netzgewebe (zB Cocoon). Nach und nach habe ich alle Netzbeutel durch leichtere DCF-Beutel ersetzt. Bei der „Massenproduktion“ der einfachen DCF-Beutel habe ich viel über den Umgang mit dem DCF-Transferklebeband gelernt.

Dann habe ich mich an ein filigraneres Projekt herangetastet. Ich habe mir eine DCF-Geldbörse (MYOG-Projekt 2) für Karten, Scheine und Münzen angefertigt. In diesem Projekt kam es vor allem auf eine saubere Klebetechnik auf kleinstem Raum an. Die Geldbörse (19 g) hatte ich schon im Oktober/November 2019 auf meiner 1200-km-Tour auf dem Jakobsweg Camino de Levante in Spanien im Einsatz. Dort hat sie sich sehr gut bewährt. Alles hat gehalten, nichts ist kaputt gegangen.

Jetzt hatte ich eine ganze Menge an Erfahrung in der Verarbeitungstechnik (Klebetechnik) gesammelt.

Es fehlte nur noch ein Schnittmuster. Dann konnte es losgehen.

Als Schnittmuster habe ich mich nach einer intensiven Recherche im Internet für die Herrenjacke „Fehmarn“ von Farbenmix entschieden (siehe Bild 1).

RJ2_1_Schnittmuster.thumb.jpg.01cdf0aea77b3b1e7262d298de7aa483.jpg
Bild 1: Schnittmuster

Dabei wollte ich zusätzlich auf die Ärmelbündchen, die Taschen und den durchgehenden Reißverschluss verzichten.

Um mir ein Bild von den Größenverhältnissen zu machen und um ein Gefühl dafür zu bekommen, wie sich meine 3 Kleidungsschichten (1=T-Shirt (Merino), 2=dünner langärmliger Pullover (Merino), 3=dicker langärmliger Cumulus Climalite KuFa-Pullover) im Extremfall unter einer Regenjacke der Größe XXL (selber trage ich in der Regel XL) „machen“, habe ich mir ein „Vorserienmodell“ aus stabilen Plastiksäcken aus dem Baumarkt gebastelt. Das Modell habe ich ohne Ärmel angefertigt und nur grob mit einem Tacker „zusammengetackert“.

Beim Test hatte ich alle Kleidungsschichten an. Überrascht musste ich feststellen, dass es trotz des XXL-Modells relativ eng in der Test-Regenjacke zuging. Die Bewegungsfreiheit war nicht berauschend. Dann habe ich mich entschieden trotzdem das XXL-Modell zu nehmen, mehr war in dem Schnittmuster eh nicht abgebildet. Aber statt der Nahtzugabe von 1 cm, habe ich eine Nahtzugabe von 2 cm zu gewählt. Was das schneidertechnisch für Auswirkungen haben könnte, war mir nicht klar. Auch meine Frau konnte mir da nicht weiterhelfen. Ich habe mir dadurch einfach etwas mehr Bewegungsfreiheit versprochen.

Die Vorbereitungen waren jetzt abgeschlossen. Der Plan war in groben Zügen klar. Irgendwo habe ich dann noch eine Fotoanleitung (PDF-Datei) aufgetrieben, wo für mich als absoluten Schneider-Laien zu erkennen war, wie ich anfangen muss.

Go - „Vorwärts immer, rückwärts nimmer“ (frei nach E.Honecker)

Dann habe ich das Schnittmuster hergenommen und dass XXL-Modell ausgeschnitten. Die von mir verwendeten Teile sind im Bild 2 zu sehen.

RJ2_4_Einzelteile_Position.thumb.jpg.39895256ee26005a054db9622459c25a.jpg

Bild 2: Einzelteile in Position

In dem Bild habe ich die Einzelteile so positioniert, wie sie ungefähr zusammengefügt werden müssen.

1   = eine Hälfte des Vorderteils
2   = eine Hälfte des Rückenteils
3   = eine Hälfte der Schulterpasse
6   = ein Arm
10 = eine Seite der Kapuze
11 = Mittelstreifen der Kapuze

Schei.e! Als ich die ausgelegten Teile des Schnittmusters von oben betrachtet habe, wurde mir mit einem Schlag bewusst, was mir bevorstand. Kurven, teilweise schlimmer als bei der Alpenetappe der Tour de France hoch nach Alp d’Huez. Kurzfristig habe ich daran gedacht das Projekt zu den Akten zu legen. Kurven über Kurven, speziell die Armanschlüsse, schienen für mich auf den ersten Blick in der Klebevariante nicht vernünftig lösbar zu sein.

Erstmal habe ich das Projekt zur Seite gelegt und überlegt, was ich mache. Nach ein paar Tagen des Grübelns und nach der Aufmunterung durch meine Frau war mein Ehrgeiz wieder erwacht.

Dann habe ich die Teile mit der Nahtzugabe von 2 cm angezeichnet und ausgeschnitten. Bei den Teilen 1(=Vorderteil), 2(=Rückenteil), 3(=Schulterpasse), 6(=Arm) und 10(=Kapuze) habe ich das DCF-Material doppelt gelegt, weil diese Teile symmetrisch sind.

Im Bild 3 ist zu sehen, dass ich die Ärmel ab der Mitte etwas breiter habe auslaufen lassen. Zusätzlich habe ich die Länge der Ärmelbündchen dazugegeben. Die wollte ich ja nicht haben.

RJ2_5_Arm_verlaengert.thumb.JPG.a02cf741fd3b08010468cab39d85ceab.JPG

Bild 3: Arm verlaengert und verbreitert

Ich habe lange überlegt und auch getestet, wie ich eine stabile Klebeverbindung herstellen kann. Dass es gehen muss, hat das MYOG-Projekt auf der Internetseite von extremtextil gezeigt. „Normales“ DCF hat einen etwas anderen Aufbau als das atmungsaktive DCF-Material. Bei Klebeversuchen habe ich festgestellt, dass die „weiße“ Membran-Innenseite, nicht besonders stabil ist. Die Klebeverbindung, Außenseite auf Innenseite und umgekehrt, ließ sich relativ leicht lösen. Das kannte ich von „normalem“ DCF aus meinen Test-MYOG-Projekten 1 und 2 so nicht. Mit der Außenseite, der „grau-weißen“ Seite, also Außenseite auf Außenseite, war die Klebeverbindung stabiler, aber für meine Begriffe auch nicht optimal (siehe Zugtest weiter unten).

In den Bildern 4, 5 und 6 ist an Mustern zu sehen, wie ich letztendlich eine Klebeverbindung, Außenseite auf Außenseite, hergestellt habe.

Zuerst habe ich die Außenseite (grau-weiß) in der Breite des DCF-Transferklebebandes (10 mm) in Richtung der Innenseite (weiß) gefaltet. Das DCF-Transferklebeband habe ich dann sozusagen auf einer gefalteten Außenseite aufgebracht und mit der anderen, ebenfalls gefalteten, Außenseite verklebt. Auf der Innenseite des DCF-Musters entsteht dann ein Steg, wie er im Bild 4 zu sehen ist.

RJ2_2_Klebeverbindung_Var1a.thumb.JPG.2df3bb04568f557a2fdcd049d1b24dc2.JPG

Bild 4: Klebeverbindung 1

Diesen Steg lege ich dann in eine bestimmte Richtung um. In welche Richtung ich das mache, erkläre ich in einem späteren Bild. Im Bild 5 ist dieser teilweise umgelegte Steg zu sehen.

RJ2_2_Klebeverbindung_Var1c.thumb.JPG.df652876c069e13b9460c2f0bfff204f.JPG

Bild 5: Klebeverbindung 2

Zum Abschluss einer Klebeverbindung überklebe ich den umgelegten Steg mit DCF-Reparaturklebeband (Dyneema® Composite Fabric (ehem. Cuben Fiber), Reparaturklebeband, 25mm). Das ist im Bild 6 zu sehen. Bei einer Breite des Steges von 10 mm (, wenn ich genau klebe, was mir nicht immer durchgehend gelungen ist) und einer Breite von 25 mm des DCF-Reparaturklebebandes, überlappt das DCF-Reparaturklebeband den Steg auf beiden Seiten mit 7-8 mm. Dadurch geht das DCF-Reparaturklebeband nicht nur eine Verbindung mit dem Steg ein, sondern auch mit der Innenseite des DCF-Materials. Der „glänzende“ Bereich im Bild 6 ist das DCF-Reparaturklebeband. Man sieht schön, wie es über der Verklebung liegt und auch noch rechts und links von der Verklebung Kontakt mit der Innenseite des DCF-Materials hat.

RJ2_2_Klebeverbindung_Var2.thumb.JPG.d76bf6ac5ca0a90723113f4532a6f72e.JPG

Bild 6: Klebeverbindung 3

Alle Stege auf der Innenseite habe ich zusätzlich mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Das hat das Gewicht der Regenjacke gehörig in die Höhe geschraubt. Am Schluss meines Berichts gehe ich noch auf das Gewicht der Regenjacke ein und welche Rolle das „reichlich“ verklebte DCF-Reparaturklebeband dabei gespielt hat.

Warum habe ich das getan?

Der erste Grund ist das negative Ergebnis eines Zugtests der Klebeverbindung.

Bei Zugtests der Verklebung ohne DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite konnte ich die Verklebung unter mäßiger Kraftanstrengung lösen. Das ist mir auch mehrere Tage später gelungen. Dann habe ich den Steg auf der Innenseite umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Bei dem sofort anschließenden Zugtest ist es mir trotz äußerster Kraftanstrengung nicht mehr gelungen die Klebeverbindung zu lösen. Das DCF-Reparaturklebeband hat offenbar für eine Zugentlastung des Stegs gesorgt.

Bleibt die Frage, ob solche extremen Zugbelastungen, wie ich sie simuliert habe, bei einer Regenjacke auftreten können.

Den zweiten Grund für die Benutzung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite des DCF-Materials erkläre ich etwas später.

Zuerst habe ich die Schulterpasse (Teil 3) mit dem Rückenteil (Teil 2) verklebt. Das war kein Problem, weil die zu verklebenden Seitenkanten gerade waren. Anschließend habe ich das Vorderteil (Teil 1) an die Schulterpasse angeklebt. Alle Stege auf der Innenseite habe ich umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt.

Jetzt habe ich mich an das erste „Kurventeil“, den rechten Arm, herangewagt. An den einzelnen Teilen sind Markierungen (Pfeile), die ich vom Schnittmuster auf das DCF-Material übertragen habe. Im Bild 7 ist ein solcher Pfeil zu sehen. Der Arm, das Teil unten im Bild 7, muss mit dem Teil oben genau an der Pfeilposition angeklebt werden.

RJ2_6_Arme_verkleben_2.thumb.JPG.9b7b397fcaf25b3fd63dd5f3e73371a5.JPG

Bild 7: Markierungen
 
Zusätzlich habe ich in regelmäßigen Abständen das gefaltete DCF-Material eingeschnitten, damit ich besser um die „Kurve“ komme. Die Einschnitte habe ich nur an dem Teil gemacht, das ich vorher aus den Teilen 1 (=Vorderteil), 2 (=Rückenteil) und 3 (=Schulterpasse) zusammengeklebt hatte.  

Die Bilder 8, 9 und 10 zeigen das Kleben eines solchen „eingeschnittenen“ Teiles.

Bild 8 zeigt das aufgebrachte DCF-Transferklebeband.

RJ2_6_Arme_verkleben_3a.thumb.JPG.06cd0875f8f9ffab57ba6d3286a6a055.JPG

Bild 8: Einschnitt mit DCF-Transferklebeband

Bild 9 zeigt den Beginn des Ablösens der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband. Genau an dieser Stelle sollte die Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband abgezogen werden. Macht man das an einer anderen Stelle, richtet sich die umgeknickte Kante wieder auf und kann nur unter großen Schwierigkeiten verklebt werden. Im Notfall muss man den Kleber mit den Finger berühren und die umgeknickte Kante wieder „flachlegen“ (Ha, der Ausdruck gefällt mir).

RJ2_6_Arme_verkleben_3b.thumb.JPG.acf00ecda66857f89d685544716bb15a.JPG

Bild 9: Ablösen der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband

Bild 10 zeigt den verklebten Steg an dieser Stelle.

RJ2_6_Arme_verkleben_4.thumb.JPG.bf37e6de60f4ff2b8863c8c1bbe4ba55.JPG

Bild 10: Verklebter Steg mit Markierungen

Bild 11 zeigt einen Steg, der einige Falten enthält. Diese Falten entstehen,

-wenn nicht sauber geklebt wird oder
-wenn die Einschnitte zu weit auseinanderliegen oder
-wenn es „krass“ um die Kurve geht.

Die Abstände zwischen den Einschnitten habe ich aber absichtlich etwas größer gewählt, weil ich keine 1 cm- oder 2 cm-Stücke kleben wollte. Da wäre ich zwar besser um die „Kurven“ gekommen, aber das war mir zu viel „Fummel“-Arbeit. Nach dem Verkleben der Arme habe ich besonders faltige Stellen an den Stegen mit etwas Kraftaufwand „glattgezogen“.  

Das mit den Falten hat mich aber weniger gestört, weil die meisten Falten innen liegen. Die Optik des DCF-Materials geht nach längerer Nutzung eh in einen „Knitterlook“ über, der angeblich die Eigenschaften von DCF nicht beeinträchtigen soll. Ich habe einige Ausrüstungsgegenstände aus DCF, die durch die jahrelange Nutzung genau diesen Knitterlook aufweisen. Einen Verlust von bestimmten Eigenschaften (zB Wasserdichtheit) konnte ich noch nicht feststellen.

RJ2_6_Arme_verkleben_8.thumb.JPG.2178a4be51c28878d2c15fb2e8427905.JPG

Bild 11: Verklebter Steg mit Falten

Bild 12 zeigt ein weiteres Problem, ein kleines Loch, das entstehen kann,

-wenn unsauber eingeschnitten wird oder
-wenn die Einschnitte unsauber verklebt werden.

RJ2_6_Arme_verkleben_10.thumb.JPG.584f7a7305cbf08bd342bd2e9792fc79.JPG

Bild 12: Verklebter Steg mit Loch

Genau dieses Loch ist der zweite Grund für die Verwendung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite der Regenjacke. Um die Regenjacke an dieser Stelle trotz unsauberen Arbeitens dicht zu bekommen, lege ich den Steg einfach in Richtung des eingeschnittenen Teils um (siehe Bild 13 und 14) und überklebe ihn mit dem DCF-Reparaturklebeband.

RJ2_6_Arme_verkleben_11.thumb.JPG.49299cb7d428a26da8736ed859731175.JPG

Bild 13: Umgelegter Steg

RJ2_6_Arme_verkleben_12.thumb.JPG.0a470af3742df7ec67d872962f0d7102.JPG

Bild 14: Verklebter Steg wird mit DCF-Reparaturklebeband überklebt

Mit dem 2.Arm bin ich ebenso verfahren.

Das Ergebnis der für mich sehr komplizierten „Armoperation“ ist im Bild 15 zu sehen.

RJ2_6_Arme_verkleben_13_Arme_dran.thumb.JPG.81c7b89773a0e5918a51e17e8fbd7777.JPG

Bild 15: Die Arme sind endlich dran

Die Ärmel sind angeklebt, aber noch nicht geschlossen. Bevor ich die Arme schließen und das Vorderteil mit dem Rückenteil verbinden konnte, musste ich mir überlegen, was ich mit den Ärmelabschlüssen machen wollte.

Ein Gedanke war eine elastische Kordel einzuziehen, wie es an vielen Regenjacken zu sehen ist. Ein anderer Gedanke war das Annähen eines Klettbandes, was auch oft Verwendung findet. Beide Varianten würden mir einen variablen und einigermaßen wasserdichten Abschluss gewähren.

Da ich auch bei Minusgraden keine Handschuhe trage, die unter die Ärmel passen müssten, war ein variabler Ärmelabschluss eigentlich nicht unbedingt erforderlich. Deshalb habe ich mich entschieden für den Ärmelabschluss einfache Kam-Snaps zu verwenden. Das war für mich die einfachste Variante mit dem geringsten Aufwand.

In den Bildern 16 und 17 ist zu sehen, wie ich den Ärmelabschluss einmal umklappe und verklebe und anschließend dann mit DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite verstärke.

RJ2_7_Armabschluss_1_umkleben.thumb.JPG.440a94b2cdcee5627acf60a8e47c3f98.JPG

Bild 16: Armabschluss mit DCF-Transferklebeband

284302670_RJ2_7_Armabschluss_2_verstarken.thumb.JPG.d56730660e95c7bf3df0bdbdc0d254b7.JPG

Bild 17: Armabschluss mit DCF-Reparaturklebeband verstärkt

In den Bildern 18 und 19 ist zu sehen, wie die Kam-Snaps angebracht werden.

RJ2_10_Regenjacke_Armbund_1.thumb.JPG.209fbf2efdac02be08178ea868aff42e.JPG

Bild 18: Armbund mit geöffneten Kam-Snaps

RJ2_10_Regenjacke_Armbund_2.thumb.JPG.c05925512376db1a76cc2fe665e007f8.JPG

Bild 19: Armbund mit geschlossenen Kam-Snaps

Die Position der Kam-Snaps an den Ärmelabschlüssen habe ich durch ausprobieren bestimmt, so dass noch etwas „Luft“ zwischen Arm und Ärmel vorhanden ist.

Jetzt habe ich das Vorderteil mit dem Hinterteil verklebt und gleichzeitig auch den dazugehörenden Arm. Auf der anderen Seite habe ich das auch getan. Das Ergebnis ist im Bild 20 zu sehen.

RJ2_9b_Regenjacke_nach_Armverschluss.thumb.JPG.99564286a070358dc998b9d061d70aa4.JPG

Bild 20: Regenjacke nach Armverschluss

Das Bild 21 zeigt im Gegenlicht die Verklebungen in der Breite (ca. 10 mm) des DCF-Transferklebebandes.

RJ2_8_Gegenlichtbild_Klebestellen.thumb.JPG.23caeac332652f92a5f4bdf459947a2b.JPG

Bild 21: Klebestellen im Gegenlichtbild

Jetzt war die Kapuze an der Reihe. Bei der Kapuze habe ich mir überlegt, wie ich bei Regen und starken Winden einen festen Halt erreichen wollte. Bei meinen anderen Regenjacken wird das immer durch einen elastischen Kordelzug bewerkstelligt. Aber erstmal musste ich die 3 Teile der Kapuze verkleben. Dabei habe ich die Techniken verwendet, wie bei den anderen Teilen. In „Kurven“ habe ich das Seitenteil (Teil 10) eingeschnitten, wie bei den Armen, und dann das Seitenteil mit dem Mittelteil (Teil 11) verklebt. Mit dem anderen Seitenteil habe ich das ebenso gemacht.

Jetzt habe ich im Vorderteil der Kapuze die Kante zweimal umgeklappt und verklebt. So ist ein Kanal für einen späteren Kordelzug entstanden. Leider habe ich von diesem Vorgang keine Bilder angefertigt.

Zum Abschluss habe ich die Kapuze an den Torso der Regenjacke angeklebt. Dabei war es wichtig auf die Markierungen zu achten, damit die Kapuze genau in die Regenjacke eingepasst werden kann.

Das Bild 22 zeigt die Regenjacke im fertig geklebten Zustand ohne den Reißverschluss.

RJ2_9d_Regenjacke_fertig.thumb.JPG.a90c3b7636fa08e2b44c9346d3ceefe9.JPG

Bild 22: Regenjacke mit Kapuze und ohne Reißverschlss

Jetzt war der Reißverschluss an der Reihe. Dafür habe ich mir Meterware (YKK AQUAGUARD 3C, Meterware, graphitgrau) nebst einem passenden Schieber von extremtextil besorgt. Den Reißverschluss habe ich auf die passende Länge zugeschnitten und oben und unten mit Metall-Endstücken versehen.

Jetzt war die Frage: Wie befestige ich den Reißverschluss?

Hier im Forum war die Meinung, dass es besser wäre den Reißverschluss wegen der zu erwartenden Schälbelastungen anzunähen.

Also doch nähen.

Dann habe wir, meine Frau und ich, versucht Probestücke des DCF-Materials mit einer einfachen Naht zu nähen. Nach ca. 1 Stunde haben wir entnervt aufgegeben. Es ist uns einfach nicht gelungen. Hier im Forum habe ich dann nach Problemen in MYOG-Nähprojekten gesucht und bin auf eine Menge von Kommentaren gestoßen, wo die unterschiedlichsten Probleme behandelt wurden. Einige habe ich auch bei unseren erfolglosen Versuchen vorgefunden, aber trotzdem habe ich das mit dem Nähen erstmal zur Seite gelegt.

Dann habe ich mir überlegt, dass ich den Reißverschluss einfach mal einkleben könnte. Selbst wenn die Verklebung nicht richtig halten sollte, würde mir das später beim Nähen helfen, weil ich dadurch der provisorischen Befestigung des Reißverschlusses mit Stecknadeln aus dem Weg gehen würde.

Also habe ich den Reißverschluss mit DCF-Transferklebeband eingeklebt. Schon bei der Verklebung habe ich festgestellt, dass die Klebeverbindung des Reißverschlusses mit dem DCF-Material erstaunlich stabil war. Zusätzlich habe ich auf der Innenseite den Reißverschluss mit dem DCF-Reparaturklebeband fixiert. Ein vorsichtiger Zugtest, den ich dann langsam immer weiter verstärkt habe, ergab die Erkenntnis, dass der Reißverschluss „bombenfest“ mit dem DCF-Material verbunden war. Ich war total überrascht.

Das Bild 23 zeigt den „vorerst“ nur eingeklebten Reißverschluss.

RJ2_10_Regenjacke_RV.thumb.JPG.0ac9b1ca89dde4237795397cd4bf2e4f.JPG

Bild 23: Regenjacke mit Reißverschluss

Als letzte Arbeit habe ich das elastische Kordelband in die Kapuze eingefädelt, was im Bild 24 zu sehen ist.

RJ2_11_Regenjacke_Kordel.thumb.JPG.37ed8b20a22e12c54226f7712ce17a45.JPG

Bild 24: Regenjacke mit Kordelzug an der Kapuze

Das Bild 25 zeigt das Endergebnis nach einem ersten Test in leichtem Regen.

RJ2_12_Regenjacke_ok.thumb.JPG.855ba2c6d3b497e1c76587d64d32dfcf.JPG

Bild 25: Das Kunstwerk ist fertig

Gewicht

Ich hatte ja schon angedeutet, dass das DCF-Reparaturklebeband das Gesamtgewicht der Regenjacke entscheidend beeinflusst hat. Hätte ich es nicht verwendet, würde die Regenjacke weniger als 100 g wiegen.

DCF-Material (Stoff)                     75 g
DCF-Reparaturklebeband und
DCF-Transferkleber                      37 g
Reißverschluss + Kordel             20 g

Gesamt                                       132 g

Das DCF-Material und den Reißverschluss habe ich exakt gewogen. Den Rest, das DCF-Reparaturklebeband und den DCF-Transferkleber (ohne Schutzschicht!!!), habe ich aus dem Gesamtgewicht der Regenjacke „herausgerechnet“. Dabei wird das Gewicht des DCF-Reparaturklebebandes den eigentlichen DCF-Transferkleber deutlich übersteigen.

Fazit

Den ersten Test im Regen und unter der Dusche hat die Regenjacke mit Bravour bestanden. Jetzt muss ich noch weitere Tests durchführen und prüfen, wie sich die Regenjacke im täglichen Alltag schlägt.

Die Regenjacke macht wegen des DCF-Materials einen sehr „gebrechlichen“ Eindruck. Deshalb werde ich Tests mit dem Rucksack sehr vorsichtig angehen.

Wenn das Problem mit dem Nähen des DCF-Materials gelöst ist, werde ich den Reißverschluss aus Sicherheitsgründen noch annähen. Man weiß ja nie…

Ob ich das atmungsaktive DCF-Material nochmal verwenden würde?

Ich kann es nicht genau sagen. Da bin ich zwiegespalten. Unschlagbar leicht ist es ja, wie in der obigen Rechnung zu sehen ist.

Die nächsten Wochen müssen zeigen, was die Regenjacke kann…

 

bearbeitet von einar46

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 12 Minuten schrieb hans im glueck:

wow! - kannst du dann auch berichten, wie die kam-snaps sich so machen? (--> kam-snaps und weites schräges überlappen statt rv? klett-tape?)

Mache ich.

Am Sonntag ist in unserer Gegend für den ganzen Tag heftiger Regen angesagt. Da werde ich zu einer Tageswanderung in meiner Wohngegend aufbrechen, immer mit dem Hintergedanken, dass ich mich ja im Notfall von meiner Frau irgendwo abholen lassen kann.

Aus meiner Erfahrung weiß ich aber, wenn ich überhaupt nass werde, dass das zuerst an den Armabschlüssen erfolgt. Speziell, wenn man wie ich, intensiv mit Trekkingstöcken unterwegs ist.

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 49 Minuten schrieb einar46:

Aus meiner Erfahrung weiß ich aber, wenn ich überhaupt nass werde, dass das zuerst an den Armabschlüssen erfolgt. Speziell, wenn man wie ich, intensiv mit Trekkingstöcken unterwegs ist.

An den Innenseiten der Handgelenke kommt es bei mir meistens durch.
Beim Paddels verschließe ich diese Lücke mit solchen Neopren Bündchen:
http://www.sup-koeln.de/wassersportbekleidung/neopren/handgelenk-buendchen-neopren/a-273/
Sowas kann man sich auch relativ einfach und vor allem leichter, selber machen.

Zum Wandern wollte ich das mal testen, habe es aber immer wieder vergessen ...

VG. -wilbo-

bearbeitet von wilbo

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 2 Stunden schrieb einar46:

 

Die nächsten Wochen müssen zeigen, was die Regenjacke kann…

Es ist ein grosser Jammer, dass DCF Schweissmaschinen nicht allgemein zugänglich herumstehen und selbst offensichtlich sehr begabte Schneidermeister wie Herr einar46 sich mit Klebeband behelfen müssen.

Ich denke, es gibt solche Maschinen in Europa z.B. bei Black Yak in München, in deren Entwicklungsabteilung. Ich zweifle jedoch an deren Bereitschaft, diese zur Verfügung zu stellen. 

Schweissnähte sind eben dicht ohne Zusätze und das DCF wird nicht durch Nadeln geschwächt. Damit könnte man stabileres DCF im Schulter- und Armbereich verwenden, seitlich unter den Armen aber leichtes. Natürlich müsste man ausprobieren, ob sich unterschiedliche DCF Versionen gut zusammen schweissen lassen. 

Hightail Designs in den sonnigen USA sagen jedenfalls, sie hätten 6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke, aber soweit ich es erkennen kann, wird die Jacke genäht: https://hightaildesigns.com/products/flagship-shell und dann die Nähte mit Tape gedichtet.

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 9 Minuten schrieb Mars:

Es ist ein grosser Jammer, dass DCF Schweissmaschinen nicht allgemein zugänglich herumstehen

Ich wusste nicht, dass es überhaupt solche DCF-Schweißmaschinen gibt. Die sind bestimmt unglaublich teuer und für "Otto-Normal-Verbraucher" damit unerschwinglich, oder? Hast Du da auf die Schnelle einen Link parat, ohne dass ich da googeln muss?

vor 14 Minuten schrieb Mars:

Schweissnähte sind eben dicht ohne Zusätze

Ohne Zusätze, wie DCF-Reparaturklebeband, hätte ich einiges an Gewicht sparen können.

vor 16 Minuten schrieb Mars:

6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke

Ich habe jetzt nicht die Zeit gemessen, da die Arbeiten an der Jacke auch mal mehrere Tage geruht haben, weil sich manchmal Probleme aufgetürmt haben, die ich nicht auf Anhieb lösen konnte. Aber 6 Stunden reichen bei weitem nicht aus. Über den "Daumen gepeilt" sind es vielleicht 18-20 Stunden, verteilt über mehrere Wochen.

vor 23 Minuten schrieb Mars:

Hightail Designs in den sonnigen USA

Interessant zu sehen, dass die US-Firma an den Ärmelabschlüssen auch Kam-Snaps verwendet hat. Damit geht zwar Variabilität (für die Weiteneinstellung) verloren, aber es ist eine einfache Lösung.

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 2 Stunden schrieb Mars:

Hightail Designs in den sonnigen USA sagen jedenfalls, sie hätten 6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke, aber soweit ich es erkennen kann, wird die Jacke genäht: https://hightaildesigns.com/products/flagship-shell und dann die Nähte mit Tape gedichtet.

Was sollen die Vorteile zu z.B. einer TNF Shakedry Hyper Air Jacke sein? Das Gewicht ist ja identisch.

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 15 Minuten schrieb Capere:

Was sollen die Vorteile zu z.B. einer TNF Shakedry Hyper Air Jacke sein? Das Gewicht ist ja identisch.

Ich zitiere mal Die Artikelbeschreibung der Hyper Air: 

Zitat

Einzige Einschränkung: Da die Membran sehr empfindlich ist, sollte kein Rucksack über der Jacke getragen werden.

Allerdings wiegen die FroggToggs auch nur 30g mehr - und kosten einen Bruchteil.

 

Dennoch: Schönes Projekt. Habe selbst auch schon an ein Regenjackenprojekt gedacht z.B. aus Silnylon bin aber noch nicht dazu gekommen. 

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor einer Stunde schrieb Mountain_Dog:

Wenn ich mich jetzt nicht komplett irre, sind das doch stinknormale Transferpressen die man auch für das Bedrucken von T-shirts her nimmt. Falls ja, die gibt es bereits ab ca. 100€

Er sagt einen einzigen Satz von RF-Welding d.h. Ultraschallschweissen. Derartige Maschinen gibts z.B. von https://sonotronic.de/ - leider wohl teurer als 100 Euro. 

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

Ja das nennt er als weitere Methode. Aber wie unschwer zu erkennen, führt er im Video ja das schweißen mit der Transferpresse vor. 

Edit: hab mir das Video noch einmal angesehen. Es gibt drei Methoden welche sich alle mit schweißen übersetzen lassen, deshalb haben wir wohl einander vorbei geredet. Heat welding und curing geht mit der Presse RF-welding was wohl für radio frequenz welding steht, mit der von dir genannten Maschine.

bearbeitet von Mountain_Dog

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 12 Stunden schrieb Mars:

Er sagt einen einzigen Satz von RF-Welding d.h. Ultraschallschweissen. Derartige Maschinen gibts z.B. von https://sonotronic.de/ - leider wohl teurer als 100 Euro. 

Ginge nicht eines der kleinen Bügeleisen, die z.B zum Ski wachsen eingesetzt werden, z.B die von TOKO ? Haben eine Temperatur Einstellung, ich weiss aber nicht, wie genau diese ist...

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
Am 21.2.2020 um 12:22 schrieb hans im glueck:

wow! - kannst du dann auch berichten, wie die kam-snaps sich so machen? (--> kam-snaps und weites schräges überlappen statt rv? klett-tape?)

Nachtrag: War heute zu einem ersten "Regen- und Windtest" unterwegs...

Die Regenjacke ist, wie nicht anders von dem Material zu erwarten, absolut wind- und wasserdicht. Die Klebeverbindungen haben gehalten. Da regnet nichts rein. Die Kapuze hat sich bei starken Winden und Regen gut zuziehen lassen. Auch die Ärmelbündchen mit den Kam-Snaps haben keine Probleme bereitet. Das Bild zeigt die Nutzung in Verbindung mit den Trekkingstöcken. Die Bewegungsfreiheit der Arme am Ärmelbund war ok für mich:-D.

RJ2_13_Test_1_Kam_Snaps.thumb.JPG.35dd15c1e31d57b10ef5241090f1115f.JPG

Diesen Beitrag teilen


Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

Gast
Auf dieses Thema antworten...

×   Du hast formatierten Text eingefügt.   Formatierung jetzt entfernen

  Only 75 emoji are allowed.

×   Dein Link wurde automatisch eingebettet.   Einbetten rückgängig machen und als Link darstellen

×   Dein vorheriger Inhalt wurde wiederhergestellt.   Clear editor

×   Du kannst Bilder nicht direkt einfügen. Lade Bilder hoch oder lade sie von einer URL.


  • Gleiche Inhalte

    • Von nichtEssbar
      Nach fast einem halben Jahr herumprobieren (die Anfänge finden sich hier), ist "Luftschloss" endlich fertig. Das ist ein 3-in-1 Ding mit einem recht speziellem Anwendungsfall. Biwakfliegen mit dem Gleitschirm (wem das neu ist, hier versuchen wir einen möglichst realistischen Einblick in unser 2018er-Reise zu geben).  Die Grundidee dahinter ist, Biwak(zelt), Schlafsack und Packsack für den Gleitschirm in einem zu vereinen. Das funktioniert, weil der Gleitschirm durch seine Luftpolsterstruktur eine recht gute Isolationswirkung hat, und deshalb als Schlafsack für zumindest 3.5 wenn nicht 4 Jahreszeiten herhalten kann. Der Gleitschirm wird in einer separaten Kammer, die fix in das Biwakzelt integriert ist, gepackt, die dann als quilt-ähnlicher Schlafsack dient. Ausgelegt ist das Ganze fürs Hochalpine Gelände und Sauwetter. Einfachheit, Robustheit und wind/wetterfest ist daher oberstes Gebot. 
      Gewicht: 1070g inkl. Gestänge (was für die Kombination Zelt + Schlafsack durchaus akzeptabel ist finde ich)
      Meine minimale Gesamtausrüstung für Overnight (Gleitschirm, Gurtzeug, Isomatte, Luftschloss, Rettungsschirm, Vario, Kocher, Helm, ....) beläuft sich damit jetzt auf 9.9kg. für mehrere Tage, bin ich bei 11.4kg base-weight. Das ganze passt super in einen 50L Rucksack.
       
      Detaillierte Funktionsbeschreibung - in Englisch - gibt's hier: https://www.thomasbergmueller.com/luftschloss-paragliding-sleeping-system/ 

       

      Schirm, Luftschloss und Gurtzeug - Links typische Situation nach dem Flug, rechts Schirm in der Schirmkammer, die dann den Schlafsack bildet. 

      Innenansicht mit roter Schirmkammer, Isomatte und genügend Platz für anderes Equipment. Hinten sieht man das Moskitonetz bei geschlossener Sturmklappe.
       
      Da wir hier im MYOG-Forum sind, möcht ich natürlich auch ein bisschen was zur Entstehungsgeschichte Teilen. 
       

      Angefangen hat das ganze mit einem Schnur-Gestängemodell, um mit der Statik des Tunnelteils ein wenig herumzuspielen. Basierend darauf habe ich dann mehrere Prototypen gebaut, großteils aus einer Bauplane (nicht elastisch, stabil, billig und Panzertape hält perfekt darauf). 

       
      Ich hab dann lange wegen den Materialen überlegt und tatsächlich bereits 40g atmungsaktives DCF zuhause. Das war für mich die logische Wahl von größtmögliche Atmungsaktivität und wasserdicht. Ich hab mich im Nachhinein dann aber doch für ein etwas schwereres 80g 2.5 Lagen-Laminat entschieden. Gründe dafür waren die Farbe (unauffälliger), vor allem aber einfachere Verarbeitung und kostengünstiger, wenn was in die Hose geht. Um die geringere Atmungsaktivität zu kompensieren, habe ich auf der Rückseite unter einer großzügigen Lasche auf der gesamten Breite Moskito-Netz vernäht. Erste Tests haben gezeigt, dass die dadurch entstehende Zirkulation durchaus angenehm ist. Beim ersten Test (0° außen, trocken) ist jedenfalls kein Tröpfchen Kondens entstanden. Falls es eine nächste Version geben sollte, bin ich derzeit geneigt, auf atmungsaktive Stoffe zu verzichten und nur die Zirkulation zur Belüftung zu verwenden. 
       

      Der Oberteil besteht aus zwei Teilen, dem Tunnelteil und dem Rückteil. Hier im Bild das Rückteil mit dem Belüftungs-Moskito oben, der Öffnung zur Schirmkammer und der Schirmkammer aus rotem Ripstop. Rechts die Bodenwanne aus 65g Ripstop PU. Diese ist - um Material zu sparen - in der Mitte 1x mit einfacher Kappnaht vernäht. Die Ösen für's Gestänge sind in 20mm Gurtband gepresst. Die Gurtbänder sind durchgezogen, um mechanische Belastung am Zeltboden zu vermeiden. 
      Sämtliche Reißverschlüsse sind mit Laschen überdeckbar, die im Abstand von 50cm mit Anorak-Druckknöpfen fixiert werden.

      Das Gestänge kommt in einen abgenähten Kanal und wird links und rechts in den Ösen gespannt. Das Gestänge selbst ist übrigends selbst heißgebogen, mit geraden Stangen lässt sich der Radius leider nicht erreichen - selbst nicht mit den verwendeten 8.05mm NSR Featherlite.

       
      Falls das jemand nachbauen möchte, Schnittmuster gibts gerne auf Anfrage - kann man natürlich auch ohne die Schirmkammer bauen, so viele Gleitschirmpiloten gibt's da draußen wohl nicht, die auch mal am Berg schlafen  
       
       
      Liebe Grüße und Danke für den Input hier aus dem Forum
      Thomas
       
       
       
       
    • Von Andreas K.
      Ein Beispiel für die Trageriemen findet man hier: 
       
      Präambel: Die im folgenden beschriebenen Schulterträger sind darauf ausgelegt, dass sie in einem Winkel von 20° am Rückenteil eines Rucksacks angesetzt werden. Der Ansatz beträgt 3cm, der Abstand der Schulterträger zueinander 7-8cm.
      Die Schablonen finden sich im Anhang.
      1) Die Teile der Schulterträger auf rechter Seite des Stoffes der Decklage bzw. auf rechter Seite des Polsters anzeichnen. Der rote Strich längs diagonal auf der Schablone entspricht der gewünschten Ausrichtung bzgl. des Musters auf dem gewählten Material. Die kurzen roten Striche mit Pfeilmarker quer diagonal markieren Einschnitte an Decklage bzw. Polsterung. Die Nahtzugaben auf den Schablonen sind bereits inkludiert.

       
      2) Die beiden Teile eines Trägers rechts auf rechts, von der unbeschnittenen Seite ausgehend, bis zur Schnittmarke mittels Steppnaht (rote kleingestrichelte Linie) vernähen. Die Nahtzugabe beträgt 1cm.

       
      3) Die zwei unteren Ecken und den Überstand der Decklage oben zurückschneiden.

       
      4) Träger auf rechts drehen, dabei Ecken sauber ausformen.

       
      5) Eine „scharfe Kante“ zwischen Decklage und Polster abstecken, anschließend den Träger parallel zur Kante, ca. 4mm, von der unbeschnittenen Seite ausgehend bis zur Schnittmarke (ggf. umgekehrt) absteppen (rote kleingestrichelte Linie Außen).
      (Optional: Eine zweite parallel verlaufende Naht weitere 4mm versetzt absteppen).
      Danach die Mittellinie zwischen den endgültigen äußeren Kanten des Trägers absteppen (rote kleingestrichelte Linie innen). Die Breite des Trägers beträgt 8cm vom oberen Abschluss der unbeschnittenen Seite ausgehend bis zum markierten Einschnitt auf der gegenüberliegenden Seite. Darunter ist die Breite durch den Verlauf der bereits vernähten Kanten klar definiert.
      Im Anschluss die gedachte endgültige Kante auf der beschnittenen Seite, 8cm parallel zur Unbeschnittenen, mit einem lösbaren Heftstich abnähen (blaue großgestrichelte Linie).

       
      6) Jetzt die Kanten der überstehenden Polsterung nach links umlegen und heften (blaue großgestrichelte Linie).

       
      7) Anschließend den überlappenden Teil der Polsterung zur Decklage hin umklappen. Die Heftnaht, die den Rand des Schulterträgers markiert, dient hierbei als Bruchkante. Die jetzt innen liegende Kante der Polsterung muss der Länge nach leicht gedehnt werden, so dass diese beim folgenden Abstecken sauber an der Mittelnaht anliegt.

       
      8) Dann muss nur noch die gedoppelte Polsterung ca. 2mm parallel zu den innen liegenden Kanten und einmal längsmittig zwischen den Rändern abesteppt werden (rote kleingestrichelte Linien). Zum Schluss werden nur noch die Heftnähte (blaue großgestrichelte Linien) gelöst, und fertig ist der Schulterträger.

       
      Decklage Links.zip Decklage Rechts.zip Polster Links.zip Polster Rechts.zip
    • Von Andreas K.
      Wie in der Präsentation des Daunenquilts "Siebenschläfer" angekündigt, kann ich nun auch die Bauanleitung für den Quilt liefern:
      Material:
      ca. 5,7lfm Stoff nach Wahl, daunendicht ca. 2,7m elastische Kordel, Ø 2mm ca. 0,7m Grosgrain (Ripsband), Breite 15mm ca. 3,0m Gummiband, Breite 15mm 7x Flachschnalle, 15mm 2x Tanka 1x Einwege-Reißverschluss, teilbar, Schienenbreite 3mm, Länge 75cm 250g Daune, 850cuin
        Außerdem:
      ca. 40,0 m doppelseitiges Klebeband, Breite 15mm  
      Arbeitsschritte:
      Zuschnitt:
      Teile auf kalandrierter Seite des Stoffes anzeichnen (Konturen, Positionen Befestigungsbänder, Markierungslinien Kammertrennwände); Abb. 1 und 2 Teile zuschneiden  
      Ober-/ Unterseite:
      Ecken nach innen umschlagen und fixieren; Abb. 3 Nahtzugabe nach innen umschlagen und heften; Abb. 4  
      Unterseite:
      Klebestreifen entlang der Markierungslinien für die Kammertrennwände anbringen; Klebeband verläuft oberhalb der Linie, vom Fußende aus gesehen; Abb. 5 Kammertrennwände aufkleben; Nahtzugabe schließt mit oberer Kante des Klebestreifens ab, Trennwand selbst weist zum Fußende hin; Abb. 6 ggf. die über den seitlichen Rand des Unterteils hinausragenden Teile der Kammertrennwände parallel zu deren ursprünglichen Schnittkanten beschneiden; Abb. 7 Kammertrennwände und Unterseite vom Fußteil aus beginnend mittels Steppnähten verbinden; untere Ränder der Klebestreifen entsprechen den Nahtlinien; !ACHTUNG! unbedingt knapp neben den Klebestreifen nähen; Klebestreifen abziehen  
      Oberseite:
      Klebestreifen anbringen (siehe Unterseite) Je Kammer Trennwand aufkleben, Überstand beschneiden, Trennwand mit Oberseite vernähen, Klebestreifen abziehen (siehe Unterseite); !ACHTUNG! Diese Arbeitsschritte Kammer für Kammer einzeln ausführen  
      Tunnelzüge:
      Tunnel zuschneiden: 2 Stück á 75,5x6cm (Kopfende), 2 Stück á 60,5x6cm (Fußende) Enden umschlagen und heften; Stoffstücke 2x der Länge nach zu Tunneln mit 20mm Breite falten und fixieren; Abb. 8 Auf Quiltunterseite die zwei kurzen Tunnel entlang der Kante am Fußende, die zwei langen Tunnel entlang der Kante am Kopfende fixieren; Die Tunnel treffen sich jeweils mittig an Fuß- bzw. Kopfende Je Tunnelbahn 2 Ripsbänder á 10cm zuschneiden Für die Fixpunkte der Zugschnur kopfseitig den männlichen bzw. weiblichen Teil einer Schnalle auf Band fädeln; Bänder in Form eines flachen „G“ falten, in Querrichtung mittig mit Steppstich vernähen; Abb. 9 Für die Fixpunkte der Zugschnur fußseitig die Bänder in Form eines flachen „G“ falten, in Querrichtung mittig mit Steppstich vernähen Gummikordel in Tunnel einziehen; am Treffpunkt zweier Tunnel (Kopf- bzw. Fußseite) Tanka und Kordelgriff auffädeln; alternativ kann Tanka auch nachträglich aufgefädelt und durch einen einfachen Schlaufenknoten darüber vor Durchrutschen gesichert werden; Abb. 10 Kordeln an den Enden mit Bandschlaufen verknoten Bandschlaufen in die Tunnel einschieben und fixieren; fußseitig schließen die Bandschlaufen bündig mit den seitlichen Tunnelenden ab; kopfseitig stehen die Bandschlaufen mit den Schnallenteilen ca. 5mm über  
      Ränder schließen/ Quilt befüllen:
      Trennwände längsmittig, mit Falz in Richtung Kopfende hin, falten und fixieren; Nähte Ober- und Unteseite liegen hierbei aufeinander Ripsbänder auf 6cm zuschneiden; weibliche Teile der Schnallen auffädeln dann mittig falten Bänder an den am Quilt markierten Positionen mit Schnallen nach Außen zwischen die Ober- und Unterseite einschieben und fixieren; Die Falze stehen hierbei ca. 5mm über die Quiltränder hinaus, die Oberseite der Schnallen zeigt zur Quiltoberseite hin Die Quilthälften zu einer Seite hin am Kopf- und am Fußende abstecken, anschließend knapp der Kante entlang absteppen Kammern von der offenen Seite aus einzeln nach Angabe befüllen und abstecken; Abb. 11 Offene Seite mittels Steppnaht, knapp zur Kante verlaufend, schließen Reißverschluss, ausgehend vom Fußende, mit Schiene in Richtung Oberseite zeigend auf Unterseite festnähen;  
      Daunenverteilung:
      Quilt zusammen mit 3 Tennisbällen in den Trockner geben; Maschine auf niedriger Temperatur oder kalt laufen lassen bis die Daunen gleichmäßig verteilt sind Alternativ: Quilt flach ausbreiten, Daunen durch sanftes Klopfen mit der Hand verteilen  
      Mattenbefestigung:
      Gummibänder zuschneiden; Länge entspricht etwa 2/3 des Mattenumfangs Je Band zwei männliche Teile der Schnallen mit Dreisteg auffädeln; die Stecker zeigen jeweils nach Außen, also voneinander weg; Die Oberseite der Stecker liegt auf dem Band auf Bänder an den Enden gegeneinander einfalten (wie bei doppelter Kappnaht) und vernähen  











       
    • Von Andreas K.
      Zwei Jahre lang lagen die Materialien für einen Quilt zuhause in der Materialkiste, zwei Jahre stand der fertige Schnitt... Doch nach den Erfahrungen lange zurückliegender Projekte, Daunenhose und Daunensocken, war ich noch immer in meiner Begeisterung für die Verarbeitung der hierfür typischen Materialien gebremst. Zu groß war der Respekt vor der doch sehr aufwändigen Arbeit.
      Nachdem @Puffin aber seinen äußerst gelungenen selbstgenähten Quilt auf dem zurückliegenden MYOG Treffen zeigte, hat mich doch der Ehrgeiz gepackt, und ich habe mein lange ruhendes Projekt in Angriff genommen und erfolgreich zum Abschluss gebracht.
      Herausgekommen ist der „Siebenschläfer“, ein Dreijahreszeiten-Quilt den ich im Folgenden vorstellen möchte.
       
      Die Details:
      Flach ausgebreitet hat der Quilt die Maße 210x138/112cm. Er ist somit nutzbar bis zu einer Körpergröße von ca. 195cm. Mittels eines 75cm langen, teilbaren Reißverschlusses und eines Kordelzuges lässt sich das untere Drittel der Decke zu einer Fußbox schließen. Ausgeformt hat die Fußbox eine Länge von etwa 60cm. Der Kragen wird rückseitig durch eine Flachschnalle geschlossen und kann mit einem elastischen Kordelzug gerafft werden, so dass dieser eng am Hals anliegt. Zur Befestigung des Quilts an der Matte sind drei umlaufende elastische Bänder vorgesehen, auf denen die männlichen Teile der Flachschnallen - die mit dem Dreisteg - aufgefädelt sind. Dadurch lassen sich die Schnallen beliebig auf den Bändern justieren, haben aber einen festen Sitz, so dass diese nicht versehentlich verrutschen können. Außerdem legen sich die Schnallen flach an die Matte an, wodurch der Spalt zwischen Quilt und Matte, durch den Luft ziehen könnte, minimiert wird. Als Füllung habe ich 250g Gänsedaunen mit 850cuin gewählt. Diese sind in insgesamt 15 quer verlaufende Kammern in H-Konstruktion mit einer Breite von 15cm und einer Steghöhe von 3,6cm verteilt. Für die Kammern wurde 10% Überfüllung eingeplant, wodurch diese sich leicht aufplustern, so dass sich ein Loft von 5cm (einfach) ergibt. Als Material für Außenhülle und Kammerstege wurde Membrane10 von RSBTR mit 22g/m² gewählt. Ausgelegt ist der Quilt für einen Temperaturbereich von drei Jahreszeiten. Nach meinem Verständnis entspricht das dem Zeitraum von etwa April bis Oktober, also insgesamt sieben Monate. Daher auch die Namensgebung „Siebenschläfer“. Das Gewicht des Quilts beträgt 465g. Das der drei zugehörigen Befestigungsbänder gesamt 21g.  
      Der Quilt in Bildern:

























    • Von einar46
      Hallo liebe MYOG-Experten,
      ich möchte mein Tarp von zpacks Hexamid Pocket Tarp w Doors mit einem Inner von SMD Serenity NetTent etwas "aufpimpen". In der Regel benutze ich mein Tarp solo, aber unter bestimmten Bedingungen (Mückenzeit usw) möchte ich das genannte Inner einsetzen.
      Nun habe ich ein Problem.
      Das Inner passt von der Größe (Länge und Breite) sehr gut in das Tarp, was ich schon ausprobiert habe. Auf dem Bild ist oben die Innenseite der Spitze des Tarps zu sehen. Dort sitzt der Griff meines Trekkingstocks. Im unteren Teil des Bildes ist die Außenseite der  Spitze des Inners zu sehen. Wegen meiner Körpergröße verwende ich Trekkingstöcke der Länge 115 cm, die nur faltbar und nicht "teleskopierbar" sind.
      Damit ich im Inner ausreichend viel Platz habe, muss das Inner direkt in der Spitze des Tarps sitzen, Tarp und Inner gleichzeitig fixiert mit meinem Trekkingstock.
      Am Griff des Trekkingstocks anbinden funktioniert nicht so richtig, weil das Inner dann zu tief hängt. Es kommt auf jeden Zentimeter an. Ich könnte meinen Trekkingstock auch in das Inner stellen, dann würde ich aber mit den Spitzen des Trekkingstocks den Boden des Inners zerstören, was ich erstmal nicht machen möchte. Als letzte Variante bliebe eine durchstichfeste Unterlage für den Trekkingstock, so dass ich den Trekkingstock doch im Inner aufstellen könnte.
      Ich frage daher mal in die Runde, ob jemand eine geniale Idee hat, wie ich den Trekkingstock doch außerhalb des Inners aufstellen kann und die Spitze des Innners trotzdem in der Spitze des Tarps sitzt.

      Grüße von Reinhard
       
  • Benutzer online   44 Benutzer, 2 anonyme Benutzer, 147 Gäste (Gesamte Liste anzeigen)







×
×
  • Neu erstellen...

Wichtige Information

Wir haben Cookies auf Ihrem Gerät platziert, um die Bedinung dieser Website zu verbessern. Sie können Ihre Cookie-Einstellungen anpassen, andernfalls gehen wir davon aus, dass Sie damit einverstanden sind. Lies bitte auch unsere Datenschutzerklärung, sowie unsere Nutzungsbedingungen und die Netiquette.