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Ultraleicht Trekking

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@wilbo: Interessantes Projekt, bitte berichte!

So hat es ein Forumsteilnehmer in einem anderen Thread geäußert, wo ich nach geeigneten Reißverschlüssen für eine MYOG-Regenjacke gefragt habe.

Idee

Da meine Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket) nach 2 Jahren intensiver Nutzung und mehrmaliger Imprägnierung nicht mehr richtig dicht ist, habe ich lange überlegt, ob ich mich nicht einmal an einer Regenjacke (MYOG-Projekt 3) versuchen sollte.

Angestachelt durch die vielen hervorragenden MYOG-Projekte hier im Forum, bin ich dann  zur Tat geschritten.

Vorbereitung

Durch Zufall bin ich auf der Internet-Seite von extremtextil über ein Projekt gestolpert, in dem eine Regenjacke aus DCF (Cuben) nur durch kleben angefertigt wurde. Sofort war ich „angefixt“. Durch das Kleben konnte ich das Nähen weitestgehend vermeiden. So war der Plan.

Ein zweiter Zufall hier im Forum hat mich über einen Thread stolpern lassen, wo ein bestimmtes atmungsaktives DCF-Gewebe (Dyneema® Composite Fabric, atmungsaktiv m. ePTFE-Membran, CTB1B3-1.0/H2 I, 40g/qm) eine Rolle gespielt hat. Obwohl ich die Atmungsaktivität von Materialien kritisch sehe, schien mir das Material für eine Regenjacke geeignet zu sein.

Jetzt hatte ich die Art der Verarbeitung und das Material geklärt.

Weil ich nicht sofort mit dem teuren DCF-Material loslegen wollte, habe ich mir noch „billigeres“ DCF von extremtextil besorgt. Mit diesem Material habe ich DCF-Beutel (MYOG-Projekt 1) verschiedener Größen angefertigt. Ich verstaue zusammengehörende Ausrüstungsgegenstände (Quilt, Kleidung, Hygiene, Medizin usw) gerne in Beuteln. Dadurch habe ich sehr schnell Zugriff auf bestimmte Ausrüstungsgegenstände und muss nicht ewig im Rucksack rumsuchen. Diese Beutel waren bisher aus einem Netzgewebe (zB Cocoon). Nach und nach habe ich alle Netzbeutel durch leichtere DCF-Beutel ersetzt. Bei der „Massenproduktion“ der einfachen DCF-Beutel habe ich viel über den Umgang mit dem DCF-Transferklebeband gelernt.

Dann habe ich mich an ein filigraneres Projekt herangetastet. Ich habe mir eine DCF-Geldbörse (MYOG-Projekt 2) für Karten, Scheine und Münzen angefertigt. In diesem Projekt kam es vor allem auf eine saubere Klebetechnik auf kleinstem Raum an. Die Geldbörse (19 g) hatte ich schon im Oktober/November 2019 auf meiner 1200-km-Tour auf dem Jakobsweg Camino de Levante in Spanien im Einsatz. Dort hat sie sich sehr gut bewährt. Alles hat gehalten, nichts ist kaputt gegangen.

Jetzt hatte ich eine ganze Menge an Erfahrung in der Verarbeitungstechnik (Klebetechnik) gesammelt.

Es fehlte nur noch ein Schnittmuster. Dann konnte es losgehen.

Als Schnittmuster habe ich mich nach einer intensiven Recherche im Internet für die Herrenjacke „Fehmarn“ von Farbenmix entschieden (siehe Bild 1).

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Bild 1: Schnittmuster

Dabei wollte ich zusätzlich auf die Ärmelbündchen, die Taschen und den durchgehenden Reißverschluss verzichten.

Um mir ein Bild von den Größenverhältnissen zu machen und um ein Gefühl dafür zu bekommen, wie sich meine 3 Kleidungsschichten (1=T-Shirt (Merino), 2=dünner langärmliger Pullover (Merino), 3=dicker langärmliger Cumulus Climalite KuFa-Pullover) im Extremfall unter einer Regenjacke der Größe XXL (selber trage ich in der Regel XL) „machen“, habe ich mir ein „Vorserienmodell“ aus stabilen Plastiksäcken aus dem Baumarkt gebastelt. Das Modell habe ich ohne Ärmel angefertigt und nur grob mit einem Tacker „zusammengetackert“.

Beim Test hatte ich alle Kleidungsschichten an. Überrascht musste ich feststellen, dass es trotz des XXL-Modells relativ eng in der Test-Regenjacke zuging. Die Bewegungsfreiheit war nicht berauschend. Dann habe ich mich entschieden trotzdem das XXL-Modell zu nehmen, mehr war in dem Schnittmuster eh nicht abgebildet. Aber statt der Nahtzugabe von 1 cm, habe ich eine Nahtzugabe von 2 cm zu gewählt. Was das schneidertechnisch für Auswirkungen haben könnte, war mir nicht klar. Auch meine Frau konnte mir da nicht weiterhelfen. Ich habe mir dadurch einfach etwas mehr Bewegungsfreiheit versprochen.

Die Vorbereitungen waren jetzt abgeschlossen. Der Plan war in groben Zügen klar. Irgendwo habe ich dann noch eine Fotoanleitung (PDF-Datei) aufgetrieben, wo für mich als absoluten Schneider-Laien zu erkennen war, wie ich anfangen muss.

Go - „Vorwärts immer, rückwärts nimmer“ (frei nach E.Honecker)

Dann habe ich das Schnittmuster hergenommen und dass XXL-Modell ausgeschnitten. Die von mir verwendeten Teile sind im Bild 2 zu sehen.

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Bild 2: Einzelteile in Position

In dem Bild habe ich die Einzelteile so positioniert, wie sie ungefähr zusammengefügt werden müssen.

1   = eine Hälfte des Vorderteils
2   = eine Hälfte des Rückenteils
3   = eine Hälfte der Schulterpasse
6   = ein Arm
10 = eine Seite der Kapuze
11 = Mittelstreifen der Kapuze

Schei.e! Als ich die ausgelegten Teile des Schnittmusters von oben betrachtet habe, wurde mir mit einem Schlag bewusst, was mir bevorstand. Kurven, teilweise schlimmer als bei der Alpenetappe der Tour de France hoch nach Alp d’Huez. Kurzfristig habe ich daran gedacht das Projekt zu den Akten zu legen. Kurven über Kurven, speziell die Armanschlüsse, schienen für mich auf den ersten Blick in der Klebevariante nicht vernünftig lösbar zu sein.

Erstmal habe ich das Projekt zur Seite gelegt und überlegt, was ich mache. Nach ein paar Tagen des Grübelns und nach der Aufmunterung durch meine Frau war mein Ehrgeiz wieder erwacht.

Dann habe ich die Teile mit der Nahtzugabe von 2 cm angezeichnet und ausgeschnitten. Bei den Teilen 1(=Vorderteil), 2(=Rückenteil), 3(=Schulterpasse), 6(=Arm) und 10(=Kapuze) habe ich das DCF-Material doppelt gelegt, weil diese Teile symmetrisch sind.

Im Bild 3 ist zu sehen, dass ich die Ärmel ab der Mitte etwas breiter habe auslaufen lassen. Zusätzlich habe ich die Länge der Ärmelbündchen dazugegeben. Die wollte ich ja nicht haben.

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Bild 3: Arm verlaengert und verbreitert

Ich habe lange überlegt und auch getestet, wie ich eine stabile Klebeverbindung herstellen kann. Dass es gehen muss, hat das MYOG-Projekt auf der Internetseite von extremtextil gezeigt. „Normales“ DCF hat einen etwas anderen Aufbau als das atmungsaktive DCF-Material. Bei Klebeversuchen habe ich festgestellt, dass die „weiße“ Membran-Innenseite, nicht besonders stabil ist. Die Klebeverbindung, Außenseite auf Innenseite und umgekehrt, ließ sich relativ leicht lösen. Das kannte ich von „normalem“ DCF aus meinen Test-MYOG-Projekten 1 und 2 so nicht. Mit der Außenseite, der „grau-weißen“ Seite, also Außenseite auf Außenseite, war die Klebeverbindung stabiler, aber für meine Begriffe auch nicht optimal (siehe Zugtest weiter unten).

In den Bildern 4, 5 und 6 ist an Mustern zu sehen, wie ich letztendlich eine Klebeverbindung, Außenseite auf Außenseite, hergestellt habe.

Zuerst habe ich die Außenseite (grau-weiß) in der Breite des DCF-Transferklebebandes (10 mm) in Richtung der Innenseite (weiß) gefaltet. Das DCF-Transferklebeband habe ich dann sozusagen auf einer gefalteten Außenseite aufgebracht und mit der anderen, ebenfalls gefalteten, Außenseite verklebt. Auf der Innenseite des DCF-Musters entsteht dann ein Steg, wie er im Bild 4 zu sehen ist.

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Bild 4: Klebeverbindung 1

Diesen Steg lege ich dann in eine bestimmte Richtung um. In welche Richtung ich das mache, erkläre ich in einem späteren Bild. Im Bild 5 ist dieser teilweise umgelegte Steg zu sehen.

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Bild 5: Klebeverbindung 2

Zum Abschluss einer Klebeverbindung überklebe ich den umgelegten Steg mit DCF-Reparaturklebeband (Dyneema® Composite Fabric (ehem. Cuben Fiber), Reparaturklebeband, 25mm). Das ist im Bild 6 zu sehen. Bei einer Breite des Steges von 10 mm (, wenn ich genau klebe, was mir nicht immer durchgehend gelungen ist) und einer Breite von 25 mm des DCF-Reparaturklebebandes, überlappt das DCF-Reparaturklebeband den Steg auf beiden Seiten mit 7-8 mm. Dadurch geht das DCF-Reparaturklebeband nicht nur eine Verbindung mit dem Steg ein, sondern auch mit der Innenseite des DCF-Materials. Der „glänzende“ Bereich im Bild 6 ist das DCF-Reparaturklebeband. Man sieht schön, wie es über der Verklebung liegt und auch noch rechts und links von der Verklebung Kontakt mit der Innenseite des DCF-Materials hat.

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Bild 6: Klebeverbindung 3

Alle Stege auf der Innenseite habe ich zusätzlich mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Das hat das Gewicht der Regenjacke gehörig in die Höhe geschraubt. Am Schluss meines Berichts gehe ich noch auf das Gewicht der Regenjacke ein und welche Rolle das „reichlich“ verklebte DCF-Reparaturklebeband dabei gespielt hat.

Warum habe ich das getan?

Der erste Grund ist das negative Ergebnis eines Zugtests der Klebeverbindung.

Bei Zugtests der Verklebung ohne DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite konnte ich die Verklebung unter mäßiger Kraftanstrengung lösen. Das ist mir auch mehrere Tage später gelungen. Dann habe ich den Steg auf der Innenseite umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Bei dem sofort anschließenden Zugtest ist es mir trotz äußerster Kraftanstrengung nicht mehr gelungen die Klebeverbindung zu lösen. Das DCF-Reparaturklebeband hat offenbar für eine Zugentlastung des Stegs gesorgt.

Bleibt die Frage, ob solche extremen Zugbelastungen, wie ich sie simuliert habe, bei einer Regenjacke auftreten können.

Den zweiten Grund für die Benutzung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite des DCF-Materials erkläre ich etwas später.

Zuerst habe ich die Schulterpasse (Teil 3) mit dem Rückenteil (Teil 2) verklebt. Das war kein Problem, weil die zu verklebenden Seitenkanten gerade waren. Anschließend habe ich das Vorderteil (Teil 1) an die Schulterpasse angeklebt. Alle Stege auf der Innenseite habe ich umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt.

Jetzt habe ich mich an das erste „Kurventeil“, den rechten Arm, herangewagt. An den einzelnen Teilen sind Markierungen (Pfeile), die ich vom Schnittmuster auf das DCF-Material übertragen habe. Im Bild 7 ist ein solcher Pfeil zu sehen. Der Arm, das Teil unten im Bild 7, muss mit dem Teil oben genau an der Pfeilposition angeklebt werden.

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Bild 7: Markierungen
 
Zusätzlich habe ich in regelmäßigen Abständen das gefaltete DCF-Material eingeschnitten, damit ich besser um die „Kurve“ komme. Die Einschnitte habe ich nur an dem Teil gemacht, das ich vorher aus den Teilen 1 (=Vorderteil), 2 (=Rückenteil) und 3 (=Schulterpasse) zusammengeklebt hatte.  

Die Bilder 8, 9 und 10 zeigen das Kleben eines solchen „eingeschnittenen“ Teiles.

Bild 8 zeigt das aufgebrachte DCF-Transferklebeband.

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Bild 8: Einschnitt mit DCF-Transferklebeband

Bild 9 zeigt den Beginn des Ablösens der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband. Genau an dieser Stelle sollte die Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband abgezogen werden. Macht man das an einer anderen Stelle, richtet sich die umgeknickte Kante wieder auf und kann nur unter großen Schwierigkeiten verklebt werden. Im Notfall muss man den Kleber mit den Finger berühren und die umgeknickte Kante wieder „flachlegen“ (Ha, der Ausdruck gefällt mir).

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Bild 9: Ablösen der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband

Bild 10 zeigt den verklebten Steg an dieser Stelle.

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Bild 10: Verklebter Steg mit Markierungen

Bild 11 zeigt einen Steg, der einige Falten enthält. Diese Falten entstehen,

-wenn nicht sauber geklebt wird oder
-wenn die Einschnitte zu weit auseinanderliegen oder
-wenn es „krass“ um die Kurve geht.

Die Abstände zwischen den Einschnitten habe ich aber absichtlich etwas größer gewählt, weil ich keine 1 cm- oder 2 cm-Stücke kleben wollte. Da wäre ich zwar besser um die „Kurven“ gekommen, aber das war mir zu viel „Fummel“-Arbeit. Nach dem Verkleben der Arme habe ich besonders faltige Stellen an den Stegen mit etwas Kraftaufwand „glattgezogen“.  

Das mit den Falten hat mich aber weniger gestört, weil die meisten Falten innen liegen. Die Optik des DCF-Materials geht nach längerer Nutzung eh in einen „Knitterlook“ über, der angeblich die Eigenschaften von DCF nicht beeinträchtigen soll. Ich habe einige Ausrüstungsgegenstände aus DCF, die durch die jahrelange Nutzung genau diesen Knitterlook aufweisen. Einen Verlust von bestimmten Eigenschaften (zB Wasserdichtheit) konnte ich noch nicht feststellen.

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Bild 11: Verklebter Steg mit Falten

Bild 12 zeigt ein weiteres Problem, ein kleines Loch, das entstehen kann,

-wenn unsauber eingeschnitten wird oder
-wenn die Einschnitte unsauber verklebt werden.

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Bild 12: Verklebter Steg mit Loch

Genau dieses Loch ist der zweite Grund für die Verwendung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite der Regenjacke. Um die Regenjacke an dieser Stelle trotz unsauberen Arbeitens dicht zu bekommen, lege ich den Steg einfach in Richtung des eingeschnittenen Teils um (siehe Bild 13 und 14) und überklebe ihn mit dem DCF-Reparaturklebeband.

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Bild 13: Umgelegter Steg

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Bild 14: Verklebter Steg wird mit DCF-Reparaturklebeband überklebt

Mit dem 2.Arm bin ich ebenso verfahren.

Das Ergebnis der für mich sehr komplizierten „Armoperation“ ist im Bild 15 zu sehen.

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Bild 15: Die Arme sind endlich dran

Die Ärmel sind angeklebt, aber noch nicht geschlossen. Bevor ich die Arme schließen und das Vorderteil mit dem Rückenteil verbinden konnte, musste ich mir überlegen, was ich mit den Ärmelabschlüssen machen wollte.

Ein Gedanke war eine elastische Kordel einzuziehen, wie es an vielen Regenjacken zu sehen ist. Ein anderer Gedanke war das Annähen eines Klettbandes, was auch oft Verwendung findet. Beide Varianten würden mir einen variablen und einigermaßen wasserdichten Abschluss gewähren.

Da ich auch bei Minusgraden keine Handschuhe trage, die unter die Ärmel passen müssten, war ein variabler Ärmelabschluss eigentlich nicht unbedingt erforderlich. Deshalb habe ich mich entschieden für den Ärmelabschluss einfache Kam-Snaps zu verwenden. Das war für mich die einfachste Variante mit dem geringsten Aufwand.

In den Bildern 16 und 17 ist zu sehen, wie ich den Ärmelabschluss einmal umklappe und verklebe und anschließend dann mit DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite verstärke.

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Bild 16: Armabschluss mit DCF-Transferklebeband

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Bild 17: Armabschluss mit DCF-Reparaturklebeband verstärkt

In den Bildern 18 und 19 ist zu sehen, wie die Kam-Snaps angebracht werden.

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Bild 18: Armbund mit geöffneten Kam-Snaps

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Bild 19: Armbund mit geschlossenen Kam-Snaps

Die Position der Kam-Snaps an den Ärmelabschlüssen habe ich durch ausprobieren bestimmt, so dass noch etwas „Luft“ zwischen Arm und Ärmel vorhanden ist.

Jetzt habe ich das Vorderteil mit dem Hinterteil verklebt und gleichzeitig auch den dazugehörenden Arm. Auf der anderen Seite habe ich das auch getan. Das Ergebnis ist im Bild 20 zu sehen.

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Bild 20: Regenjacke nach Armverschluss

Das Bild 21 zeigt im Gegenlicht die Verklebungen in der Breite (ca. 10 mm) des DCF-Transferklebebandes.

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Bild 21: Klebestellen im Gegenlichtbild

Jetzt war die Kapuze an der Reihe. Bei der Kapuze habe ich mir überlegt, wie ich bei Regen und starken Winden einen festen Halt erreichen wollte. Bei meinen anderen Regenjacken wird das immer durch einen elastischen Kordelzug bewerkstelligt. Aber erstmal musste ich die 3 Teile der Kapuze verkleben. Dabei habe ich die Techniken verwendet, wie bei den anderen Teilen. In „Kurven“ habe ich das Seitenteil (Teil 10) eingeschnitten, wie bei den Armen, und dann das Seitenteil mit dem Mittelteil (Teil 11) verklebt. Mit dem anderen Seitenteil habe ich das ebenso gemacht.

Jetzt habe ich im Vorderteil der Kapuze die Kante zweimal umgeklappt und verklebt. So ist ein Kanal für einen späteren Kordelzug entstanden. Leider habe ich von diesem Vorgang keine Bilder angefertigt.

Zum Abschluss habe ich die Kapuze an den Torso der Regenjacke angeklebt. Dabei war es wichtig auf die Markierungen zu achten, damit die Kapuze genau in die Regenjacke eingepasst werden kann.

Das Bild 22 zeigt die Regenjacke im fertig geklebten Zustand ohne den Reißverschluss.

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Bild 22: Regenjacke mit Kapuze und ohne Reißverschlss

Jetzt war der Reißverschluss an der Reihe. Dafür habe ich mir Meterware (YKK AQUAGUARD 3C, Meterware, graphitgrau) nebst einem passenden Schieber von extremtextil besorgt. Den Reißverschluss habe ich auf die passende Länge zugeschnitten und oben und unten mit Metall-Endstücken versehen.

Jetzt war die Frage: Wie befestige ich den Reißverschluss?

Hier im Forum war die Meinung, dass es besser wäre den Reißverschluss wegen der zu erwartenden Schälbelastungen anzunähen.

Also doch nähen.

Dann habe wir, meine Frau und ich, versucht Probestücke des DCF-Materials mit einer einfachen Naht zu nähen. Nach ca. 1 Stunde haben wir entnervt aufgegeben. Es ist uns einfach nicht gelungen. Hier im Forum habe ich dann nach Problemen in MYOG-Nähprojekten gesucht und bin auf eine Menge von Kommentaren gestoßen, wo die unterschiedlichsten Probleme behandelt wurden. Einige habe ich auch bei unseren erfolglosen Versuchen vorgefunden, aber trotzdem habe ich das mit dem Nähen erstmal zur Seite gelegt.

Dann habe ich mir überlegt, dass ich den Reißverschluss einfach mal einkleben könnte. Selbst wenn die Verklebung nicht richtig halten sollte, würde mir das später beim Nähen helfen, weil ich dadurch der provisorischen Befestigung des Reißverschlusses mit Stecknadeln aus dem Weg gehen würde.

Also habe ich den Reißverschluss mit DCF-Transferklebeband eingeklebt. Schon bei der Verklebung habe ich festgestellt, dass die Klebeverbindung des Reißverschlusses mit dem DCF-Material erstaunlich stabil war. Zusätzlich habe ich auf der Innenseite den Reißverschluss mit dem DCF-Reparaturklebeband fixiert. Ein vorsichtiger Zugtest, den ich dann langsam immer weiter verstärkt habe, ergab die Erkenntnis, dass der Reißverschluss „bombenfest“ mit dem DCF-Material verbunden war. Ich war total überrascht.

Das Bild 23 zeigt den „vorerst“ nur eingeklebten Reißverschluss.

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Bild 23: Regenjacke mit Reißverschluss

Als letzte Arbeit habe ich das elastische Kordelband in die Kapuze eingefädelt, was im Bild 24 zu sehen ist.

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Bild 24: Regenjacke mit Kordelzug an der Kapuze

Das Bild 25 zeigt das Endergebnis nach einem ersten Test in leichtem Regen.

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Bild 25: Das Kunstwerk ist fertig

Gewicht

Ich hatte ja schon angedeutet, dass das DCF-Reparaturklebeband das Gesamtgewicht der Regenjacke entscheidend beeinflusst hat. Hätte ich es nicht verwendet, würde die Regenjacke weniger als 100 g wiegen.

DCF-Material (Stoff)                     75 g
DCF-Reparaturklebeband und
DCF-Transferkleber                      37 g
Reißverschluss + Kordel             20 g

Gesamt                                       132 g

Das DCF-Material und den Reißverschluss habe ich exakt gewogen. Den Rest, das DCF-Reparaturklebeband und den DCF-Transferkleber (ohne Schutzschicht!!!), habe ich aus dem Gesamtgewicht der Regenjacke „herausgerechnet“. Dabei wird das Gewicht des DCF-Reparaturklebebandes den eigentlichen DCF-Transferkleber deutlich übersteigen.

Fazit

Den ersten Test im Regen und unter der Dusche hat die Regenjacke mit Bravour bestanden. Jetzt muss ich noch weitere Tests durchführen und prüfen, wie sich die Regenjacke im täglichen Alltag schlägt.

Die Regenjacke macht wegen des DCF-Materials einen sehr „gebrechlichen“ Eindruck. Deshalb werde ich Tests mit dem Rucksack sehr vorsichtig angehen.

Wenn das Problem mit dem Nähen des DCF-Materials gelöst ist, werde ich den Reißverschluss aus Sicherheitsgründen noch annähen. Man weiß ja nie…

Ob ich das atmungsaktive DCF-Material nochmal verwenden würde?

Ich kann es nicht genau sagen. Da bin ich zwiegespalten. Unschlagbar leicht ist es ja, wie in der obigen Rechnung zu sehen ist.

Die nächsten Wochen müssen zeigen, was die Regenjacke kann…

 

bearbeitet von einar46

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vor 12 Minuten schrieb hans im glueck:

wow! - kannst du dann auch berichten, wie die kam-snaps sich so machen? (--> kam-snaps und weites schräges überlappen statt rv? klett-tape?)

Mache ich.

Am Sonntag ist in unserer Gegend für den ganzen Tag heftiger Regen angesagt. Da werde ich zu einer Tageswanderung in meiner Wohngegend aufbrechen, immer mit dem Hintergedanken, dass ich mich ja im Notfall von meiner Frau irgendwo abholen lassen kann.

Aus meiner Erfahrung weiß ich aber, wenn ich überhaupt nass werde, dass das zuerst an den Armabschlüssen erfolgt. Speziell, wenn man wie ich, intensiv mit Trekkingstöcken unterwegs ist.

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vor 49 Minuten schrieb einar46:

Aus meiner Erfahrung weiß ich aber, wenn ich überhaupt nass werde, dass das zuerst an den Armabschlüssen erfolgt. Speziell, wenn man wie ich, intensiv mit Trekkingstöcken unterwegs ist.

An den Innenseiten der Handgelenke kommt es bei mir meistens durch.
Beim Paddels verschließe ich diese Lücke mit solchen Neopren Bündchen:
http://www.sup-koeln.de/wassersportbekleidung/neopren/handgelenk-buendchen-neopren/a-273/
Sowas kann man sich auch relativ einfach und vor allem leichter, selber machen.

Zum Wandern wollte ich das mal testen, habe es aber immer wieder vergessen ...

VG. -wilbo-

bearbeitet von wilbo

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vor 2 Stunden schrieb einar46:

 

Die nächsten Wochen müssen zeigen, was die Regenjacke kann…

Es ist ein grosser Jammer, dass DCF Schweissmaschinen nicht allgemein zugänglich herumstehen und selbst offensichtlich sehr begabte Schneidermeister wie Herr einar46 sich mit Klebeband behelfen müssen.

Ich denke, es gibt solche Maschinen in Europa z.B. bei Black Yak in München, in deren Entwicklungsabteilung. Ich zweifle jedoch an deren Bereitschaft, diese zur Verfügung zu stellen. 

Schweissnähte sind eben dicht ohne Zusätze und das DCF wird nicht durch Nadeln geschwächt. Damit könnte man stabileres DCF im Schulter- und Armbereich verwenden, seitlich unter den Armen aber leichtes. Natürlich müsste man ausprobieren, ob sich unterschiedliche DCF Versionen gut zusammen schweissen lassen. 

Hightail Designs in den sonnigen USA sagen jedenfalls, sie hätten 6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke, aber soweit ich es erkennen kann, wird die Jacke genäht: https://hightaildesigns.com/products/flagship-shell und dann die Nähte mit Tape gedichtet.

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vor 9 Minuten schrieb Mars:

Es ist ein grosser Jammer, dass DCF Schweissmaschinen nicht allgemein zugänglich herumstehen

Ich wusste nicht, dass es überhaupt solche DCF-Schweißmaschinen gibt. Die sind bestimmt unglaublich teuer und für "Otto-Normal-Verbraucher" damit unerschwinglich, oder? Hast Du da auf die Schnelle einen Link parat, ohne dass ich da googeln muss?

vor 14 Minuten schrieb Mars:

Schweissnähte sind eben dicht ohne Zusätze

Ohne Zusätze, wie DCF-Reparaturklebeband, hätte ich einiges an Gewicht sparen können.

vor 16 Minuten schrieb Mars:

6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke

Ich habe jetzt nicht die Zeit gemessen, da die Arbeiten an der Jacke auch mal mehrere Tage geruht haben, weil sich manchmal Probleme aufgetürmt haben, die ich nicht auf Anhieb lösen konnte. Aber 6 Stunden reichen bei weitem nicht aus. Über den "Daumen gepeilt" sind es vielleicht 18-20 Stunden, verteilt über mehrere Wochen.

vor 23 Minuten schrieb Mars:

Hightail Designs in den sonnigen USA

Interessant zu sehen, dass die US-Firma an den Ärmelabschlüssen auch Kam-Snaps verwendet hat. Damit geht zwar Variabilität (für die Weiteneinstellung) verloren, aber es ist eine einfache Lösung.

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vor 2 Stunden schrieb Mars:

Hightail Designs in den sonnigen USA sagen jedenfalls, sie hätten 6 Stunden Arbeit an einer DCF Jacke, aber soweit ich es erkennen kann, wird die Jacke genäht: https://hightaildesigns.com/products/flagship-shell und dann die Nähte mit Tape gedichtet.

Was sollen die Vorteile zu z.B. einer TNF Shakedry Hyper Air Jacke sein? Das Gewicht ist ja identisch.

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vor 15 Minuten schrieb Capere:

Was sollen die Vorteile zu z.B. einer TNF Shakedry Hyper Air Jacke sein? Das Gewicht ist ja identisch.

Ich zitiere mal Die Artikelbeschreibung der Hyper Air: 

Zitat

Einzige Einschränkung: Da die Membran sehr empfindlich ist, sollte kein Rucksack über der Jacke getragen werden.

Allerdings wiegen die FroggToggs auch nur 30g mehr - und kosten einen Bruchteil.

 

Dennoch: Schönes Projekt. Habe selbst auch schon an ein Regenjackenprojekt gedacht z.B. aus Silnylon bin aber noch nicht dazu gekommen. 

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vor einer Stunde schrieb Mountain_Dog:

Wenn ich mich jetzt nicht komplett irre, sind das doch stinknormale Transferpressen die man auch für das Bedrucken von T-shirts her nimmt. Falls ja, die gibt es bereits ab ca. 100€

Er sagt einen einzigen Satz von RF-Welding d.h. Ultraschallschweissen. Derartige Maschinen gibts z.B. von https://sonotronic.de/ - leider wohl teurer als 100 Euro. 

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Ja das nennt er als weitere Methode. Aber wie unschwer zu erkennen, führt er im Video ja das schweißen mit der Transferpresse vor. 

Edit: hab mir das Video noch einmal angesehen. Es gibt drei Methoden welche sich alle mit schweißen übersetzen lassen, deshalb haben wir wohl einander vorbei geredet. Heat welding und curing geht mit der Presse RF-welding was wohl für radio frequenz welding steht, mit der von dir genannten Maschine.

bearbeitet von Mountain_Dog

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vor 12 Stunden schrieb Mars:

Er sagt einen einzigen Satz von RF-Welding d.h. Ultraschallschweissen. Derartige Maschinen gibts z.B. von https://sonotronic.de/ - leider wohl teurer als 100 Euro. 

Ginge nicht eines der kleinen Bügeleisen, die z.B zum Ski wachsen eingesetzt werden, z.B die von TOKO ? Haben eine Temperatur Einstellung, ich weiss aber nicht, wie genau diese ist...

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Am 21.2.2020 um 12:22 schrieb hans im glueck:

wow! - kannst du dann auch berichten, wie die kam-snaps sich so machen? (--> kam-snaps und weites schräges überlappen statt rv? klett-tape?)

Nachtrag: War heute zu einem ersten "Regen- und Windtest" unterwegs...

Die Regenjacke ist, wie nicht anders von dem Material zu erwarten, absolut wind- und wasserdicht. Die Klebeverbindungen haben gehalten. Da regnet nichts rein. Die Kapuze hat sich bei starken Winden und Regen gut zuziehen lassen. Auch die Ärmelbündchen mit den Kam-Snaps haben keine Probleme bereitet. Das Bild zeigt die Nutzung in Verbindung mit den Trekkingstöcken. Die Bewegungsfreiheit der Arme am Ärmelbund war ok für mich:-D.

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  • Gleiche Inhalte

    • Von JoFo
      Hallo liebes Forum,
       
      ich war bis jetzt stiller Mitleser, aber jetzt brauche ich eure Hilfe. Nach dem ersten erfolgreichen MYOG-Projekt, einem IKEA-Rucksack nach der Anleitung von Bergreif, steht jetzt ein Apex-Schlafsack an.
       
      Mein Plan ist einen existierenden Schlafsack als Schablone zu verwenden und die Passform noch etwas anzupassen. Ich stelle mir vor, den Schlafsack im aufgefalteten Zustand als eine Art Decke mit kurzer, geschĺossener Fußbox zu nähen, und das ganze dann an einer Seite mit einem Reißverschluss zu verschließen. Um zu verhindern, dass Kälte durch den Reißverschluss kommt, soll noch ein Stück Isolierung hinter den Reißverschluss.
       
      Ich möchte mit dem Schlafsack einen Bereich bis in die leichten Minusgrade abdecken, daher habe ich mir vorgestellt zwei Schichten Apex mit entweder 2x133er oder 1x133er und 1x167er Apex zu verwenden. Die Frage ist jetzt, wie ich das Ganze vernünftig vernähe. Ich möchte das Apex zumindest ein bisschen absteppen, damit es etwas robuster wird. @derray hat mal hier
      gezeigt, wie er seinen Apex Schlafsack genäht hat. Habe ich das aus dem Foto richtig geschlossen, dass du die kältebrückenarmen Nähte so gemacht hast, dass der Oberstoff des Schlafsack mit einer Schicht Apex versteppt ist, und der Innenstoff mit einer Schicht, und das Ganze dann versetzt? Gibt es noch eine bessere Methode um Kältebrücken zu vermeiden oder reicht das aus?
      Ich hatte mir jetzt vorgestellt das ganze als ein großes Stück zu nähen. Meint ihr dass das so geht, oder wäre es einfacher Ober- und Unterseite getrennt zu nähen und dann zusammenzuführen?
       
      Ich freue mich über eure Hilfe.
       
      Grüße JoFo
    • Von Southern Flyer
      Pimp your Regenjacke - Belüftungsreißverschlüsse (pit zips) nachträglich einnähen
       
      Es ist schon ein komisches Gefühl, wenn man die Schere ansetzt mit dem Ziel, seine Regenjacke zu zerschneiden, nur um sie anschließend wieder zusammen zu nähen. Hintergrund der ganzen Aktion war die Tatsache, dass meine Regenjacke (Outdoor Research Helium II) zwar ausreichend robust, dicht und leicht ist, aber leider keine Belüftungsreißverschlüsse unter den Achseln hatte. Vermutlich jeder, der schon mal in den Genuss dieser zusätzlichen Lüftungsmöglichkeit gekommen ist, möchte das zumindest bei längerem Tragen nicht mehr missen. Lange hatte ich mich vor diesem Schritt gescheut, aber mit der entsprechenden Corona-Muse dann schließlich doch in Angriff genommen:
       
             die ungefähre Reißverschlusslänge beträgt 32cm. Bei anderen Herstellern sind die mitunter auch etwas länger.        dann den Schnitt an der Regenjacke mit Kreide anzeichnen (von der Achsel jeweils 16cm)        wichtig dabei ist, dass die Naht sich an den Enden auf dem letzten Zentimeter jeweils Y-förmig aufgabelt (auf 12mm Breite)          vorhandene Naht zuerst auftrennen und dann aufschneiden, da die Nähte idR. mit Seamtape abgedichtet sind           Reißverschluss (zB. YKK Aquaguard 3C Spirale als Meterware) auf ca. 40cm Länge schneiden, dann auftrennen        die Reißverschlusshälften jeweils rechts auf rechts (glatt auf glatt) im Abstand von 6mm zur Stoffkante annähen (der Reißverschlussstoff hat da eine Weblinie zur Orientierung). Darauf achten, dass bei den Reißverschlusshälften die Spirale nach außen zeigt und die Naht nur so lang ist, wie die Endlänge von 32cm. Nahtenden gut verriegeln         Reißverschlusshälften nun nach innen klappen           Ärmel auf links ziehen, Schieber einfädeln, 1x komplett durchziehen und dann ein zweites Mal einfädeln (wenn man nur einmal einfädeln würde, wäre das andere Ende nicht geschlossen). Darauf achten, dass der Griff des Schiebers außen ist           den zuen Reißverschluss an beiden Ende nun soweit abschneiden, dass jeweils 1 cm übrig bleibt           das kleine Stoffdreieck an den Y-Enden nach innen umstülpen und vernähen. Da diese Naht gleichzeitig auch den Schieber begrenzt sollte diese mehrfach genäht sein           zum Schluss eine 2. Naht knapp entlang der Stoffkante des Reißverschlusses nähen. Fertig!  
       
      Fazit: letztendlich doch einfacher als gedacht. Die größte Herausforderung bestand darin, sich zu überwinden die Schere an die Regenjacke anzusetzen. Pro Reißverschluss schlägt der Komfortgewinn mit 6,5g zusätzlichem Gewicht zu Buche. Da ich eine 80er Nadel und das 75er Rasant-Garn benutzt habe hoffe ich, ohne zusätzliche Nahtabdichtung auszukommen. Test folgt ….
       



       
       
       
    • Von Nimrod
      Moin Kommunity, 
      Ihr wisst am Lagerfeuer entstehen immer die "besten" Ideen. 
      Wir waren draußen und abends gesellten sich möchtegern Militärs zu uns mit 20kg Rucksäcken und dem Klischee entsprechender Ausrüstung und wir faselten über was man braucht und so.
      Im Verlauf von einem guten Rotwein, wurde dann probehalber meine Ausrüstung in eine taktische Weste von denen verstaut. 
      Da ist mir eine Idee gekommen. 
      Wenn man so eine "Taktische Weste" aus UL-Material machen würde, hätte man damit nicht ein leichteres und stabilere Trage System als ein Rucksack? Und es wäre alles schon gleich in "Packsäcken" getrennt.
      Was denkt ihr? 
    • Von nichtEssbar
      Nach fast einem halben Jahr herumprobieren (die Anfänge finden sich hier), ist "Luftschloss" endlich fertig. Das ist ein 3-in-1 Ding mit einem recht speziellem Anwendungsfall. Biwakfliegen mit dem Gleitschirm (wem das neu ist, hier versuchen wir einen möglichst realistischen Einblick in unser 2018er-Reise zu geben).  Die Grundidee dahinter ist, Biwak(zelt), Schlafsack und Packsack für den Gleitschirm in einem zu vereinen. Das funktioniert, weil der Gleitschirm durch seine Luftpolsterstruktur eine recht gute Isolationswirkung hat, und deshalb als Schlafsack für zumindest 3.5 wenn nicht 4 Jahreszeiten herhalten kann. Der Gleitschirm wird in einer separaten Kammer, die fix in das Biwakzelt integriert ist, gepackt, die dann als quilt-ähnlicher Schlafsack dient. Ausgelegt ist das Ganze fürs Hochalpine Gelände und Sauwetter. Einfachheit, Robustheit und wind/wetterfest ist daher oberstes Gebot. 
      Gewicht: 1070g inkl. Gestänge (was für die Kombination Zelt + Schlafsack durchaus akzeptabel ist finde ich)
      Meine minimale Gesamtausrüstung für Overnight (Gleitschirm, Gurtzeug, Isomatte, Luftschloss, Rettungsschirm, Vario, Kocher, Helm, ....) beläuft sich damit jetzt auf 9.9kg. für mehrere Tage, bin ich bei 11.4kg base-weight. Das ganze passt super in einen 50L Rucksack.
       
      Detaillierte Funktionsbeschreibung - in Englisch - gibt's hier: https://www.thomasbergmueller.com/luftschloss-paragliding-sleeping-system/ 

       

      Schirm, Luftschloss und Gurtzeug - Links typische Situation nach dem Flug, rechts Schirm in der Schirmkammer, die dann den Schlafsack bildet. 

      Innenansicht mit roter Schirmkammer, Isomatte und genügend Platz für anderes Equipment. Hinten sieht man das Moskitonetz bei geschlossener Sturmklappe.
       
      Da wir hier im MYOG-Forum sind, möcht ich natürlich auch ein bisschen was zur Entstehungsgeschichte Teilen. 
       

      Angefangen hat das ganze mit einem Schnur-Gestängemodell, um mit der Statik des Tunnelteils ein wenig herumzuspielen. Basierend darauf habe ich dann mehrere Prototypen gebaut, großteils aus einer Bauplane (nicht elastisch, stabil, billig und Panzertape hält perfekt darauf). 

       
      Ich hab dann lange wegen den Materialen überlegt und tatsächlich bereits 40g atmungsaktives DCF zuhause. Das war für mich die logische Wahl von größtmögliche Atmungsaktivität und wasserdicht. Ich hab mich im Nachhinein dann aber doch für ein etwas schwereres 80g 2.5 Lagen-Laminat entschieden. Gründe dafür waren die Farbe (unauffälliger), vor allem aber einfachere Verarbeitung und kostengünstiger, wenn was in die Hose geht. Um die geringere Atmungsaktivität zu kompensieren, habe ich auf der Rückseite unter einer großzügigen Lasche auf der gesamten Breite Moskito-Netz vernäht. Erste Tests haben gezeigt, dass die dadurch entstehende Zirkulation durchaus angenehm ist. Beim ersten Test (0° außen, trocken) ist jedenfalls kein Tröpfchen Kondens entstanden. Falls es eine nächste Version geben sollte, bin ich derzeit geneigt, auf atmungsaktive Stoffe zu verzichten und nur die Zirkulation zur Belüftung zu verwenden. 
       

      Der Oberteil besteht aus zwei Teilen, dem Tunnelteil und dem Rückteil. Hier im Bild das Rückteil mit dem Belüftungs-Moskito oben, der Öffnung zur Schirmkammer und der Schirmkammer aus rotem Ripstop. Rechts die Bodenwanne aus 65g Ripstop PU. Diese ist - um Material zu sparen - in der Mitte 1x mit einfacher Kappnaht vernäht. Die Ösen für's Gestänge sind in 20mm Gurtband gepresst. Die Gurtbänder sind durchgezogen, um mechanische Belastung am Zeltboden zu vermeiden. 
      Sämtliche Reißverschlüsse sind mit Laschen überdeckbar, die im Abstand von 50cm mit Anorak-Druckknöpfen fixiert werden.

      Das Gestänge kommt in einen abgenähten Kanal und wird links und rechts in den Ösen gespannt. Das Gestänge selbst ist übrigends selbst heißgebogen, mit geraden Stangen lässt sich der Radius leider nicht erreichen - selbst nicht mit den verwendeten 8.05mm NSR Featherlite.

       
      Falls das jemand nachbauen möchte, Schnittmuster gibts gerne auf Anfrage - kann man natürlich auch ohne die Schirmkammer bauen, so viele Gleitschirmpiloten gibt's da draußen wohl nicht, die auch mal am Berg schlafen  
       
       
      Liebe Grüße und Danke für den Input hier aus dem Forum
      Thomas
       
       
       
       
    • Von Andreas K.
      Ein Beispiel für die Trageriemen findet man hier: 
       
      Präambel: Die im folgenden beschriebenen Schulterträger sind darauf ausgelegt, dass sie in einem Winkel von 20° am Rückenteil eines Rucksacks angesetzt werden. Der Ansatz beträgt 3cm, der Abstand der Schulterträger zueinander 7-8cm.
      Die Schablonen finden sich im Anhang.
      1) Die Teile der Schulterträger auf rechter Seite des Stoffes der Decklage bzw. auf rechter Seite des Polsters anzeichnen. Der rote Strich längs diagonal auf der Schablone entspricht der gewünschten Ausrichtung bzgl. des Musters auf dem gewählten Material. Die kurzen roten Striche mit Pfeilmarker quer diagonal markieren Einschnitte an Decklage bzw. Polsterung. Die Nahtzugaben auf den Schablonen sind bereits inkludiert.

       
      2) Die beiden Teile eines Trägers rechts auf rechts, von der unbeschnittenen Seite ausgehend, bis zur Schnittmarke mittels Steppnaht (rote kleingestrichelte Linie) vernähen. Die Nahtzugabe beträgt 1cm.

       
      3) Die zwei unteren Ecken und den Überstand der Decklage oben zurückschneiden.

       
      4) Träger auf rechts drehen, dabei Ecken sauber ausformen.

       
      5) Eine „scharfe Kante“ zwischen Decklage und Polster abstecken, anschließend den Träger parallel zur Kante, ca. 4mm, von der unbeschnittenen Seite ausgehend bis zur Schnittmarke (ggf. umgekehrt) absteppen (rote kleingestrichelte Linie Außen).
      (Optional: Eine zweite parallel verlaufende Naht weitere 4mm versetzt absteppen).
      Danach die Mittellinie zwischen den endgültigen äußeren Kanten des Trägers absteppen (rote kleingestrichelte Linie innen). Die Breite des Trägers beträgt 8cm vom oberen Abschluss der unbeschnittenen Seite ausgehend bis zum markierten Einschnitt auf der gegenüberliegenden Seite. Darunter ist die Breite durch den Verlauf der bereits vernähten Kanten klar definiert.
      Im Anschluss die gedachte endgültige Kante auf der beschnittenen Seite, 8cm parallel zur Unbeschnittenen, mit einem lösbaren Heftstich abnähen (blaue großgestrichelte Linie).

       
      6) Jetzt die Kanten der überstehenden Polsterung nach links umlegen und heften (blaue großgestrichelte Linie).

       
      7) Anschließend den überlappenden Teil der Polsterung zur Decklage hin umklappen. Die Heftnaht, die den Rand des Schulterträgers markiert, dient hierbei als Bruchkante. Die jetzt innen liegende Kante der Polsterung muss der Länge nach leicht gedehnt werden, so dass diese beim folgenden Abstecken sauber an der Mittelnaht anliegt.

       
      8) Dann muss nur noch die gedoppelte Polsterung ca. 2mm parallel zu den innen liegenden Kanten und einmal längsmittig zwischen den Rändern abesteppt werden (rote kleingestrichelte Linien). Zum Schluss werden nur noch die Heftnähte (blaue großgestrichelte Linien) gelöst, und fertig ist der Schulterträger.

       
      Decklage Links.zip Decklage Rechts.zip Polster Links.zip Polster Rechts.zip
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