Zum Inhalt springen
Ultraleicht Trekking

Empfohlene Beiträge

Es gibt jetzt ein "Bio Cuben" aka BIO-BASED DYNEEMA® FIBER. 

Zitat

Bio-based Dyneema® fiber boasts the exact same performance as conventional Dyneema®. It is 15x stronger than steel at the same weight, with a tenacity up to 42.5 cN/dtex. As well as its extraordinary strength, bio-based Dyneema® excels in cut and abrasion resistance and has a high resistance to chemicals and UV. Bio-based Dyneema® is available in a wide range of titers (yarn thickness), from 110 to 2640 dtex, making the fiber suitable for applications ranging from fishing lines to heavier duty applications such as tug ropes.

ISCC certified, bio-based Dyneema® fiber will help our partners and customers reduce their carbon footprint and contribute to the circular economy, while continuing to rely on the same trusted performance of the world’s strongest fiber™.

Source

Auf Deutsch: Gleichen Charakteristiken wie herkömmliches (Öl-)Cuben, aber ein 90% kleinerer Fussabdruck. Auf der Webseite gibt es noch mehr Informationen, man kann sich auch eine Brochure runterladen wenn man noch mehr wissen will. 

Für mich ne tolle Weiterführung von Cuben, bin gespannt wann es die ersten BIO Cuben Phoenix Rucksäcke von @HUCKEPACKS geben wird :) !

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 34 Minuten schrieb skullmonkey:

BIO Cuben ...

OT: Hm,
es ist und bleibt ein nicht recyclebares Laminat, oder ...?
Außerdem sprechen sie in der Broschüre nur von Dyneema und lassen die Polyesterfolien außen vor.
https://www.uracollective.com/mission/materialkunde/polyester-die-kuenstliche-plastikfaser/

Eigentlich ein guter Ansatz, allerdings mit einem Beigeschmack von greenwashing. :(

VG. -wilbo-

Bearbeitet von wilbo
Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 10 Minuten schrieb wilbo:

nicht recyclebares

Ich würde denen jetzt nicht direct Greenwashing unterstellen, nur weil es nicht auch noch (nicht?) recyclebar ist. Klar tricksen Sie mit den Nummern (die 90% weniger beziehen sich auf das Generic "HMPE" und nicht "Conventional Dyneema"), trotzdem ist es ein guter Schritt in die richtige Richtung. Jetzt sind unsere Cuben Zelte halt teilweise aus Holzabfällen gemacht, statt aus alten Dinosauriern, ist doch auch was :) 

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 17 Minuten schrieb wilbo:

OT: Hm,
es ist und bleibt ein nicht recyclebares Laminat, oder ...?
Außerdem sprechen sie in der Broschüre nur von Dyneema und lassen die Polyesterfolien außen vor.
https://www.uracollective.com/mission/materialkunde/polyester-die-kuenstliche-plastikfaser/

Eigentlich ein guter Ansatz, allerdings mit einem Beigeschmack von greenwashing. :(

VG. -wilbo-

Noe, ist nicht so...

Ich hatte u.A. ueber dieses Thema vor einiger Zeit ein laengeres Gespraech mit dem Global Brand Manager von DSM Dyneema, da waren sie noch in dieser Richtung am Forschen, schoen dass jetzt ein fertiges Material draus geworden ist, das Letzte was ich Dyneema vorwerfen wuerde, ist Greenwashing OT: (da stehen ganz andere Hersteller / Laeden bei mir auf der Liste) die achten auch bei der Produktion auf Nachhaltigkeit, da sind btw NL-Firmen haeufig weiter als die in D...

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

OT: Meine erste Assoziation waren die "Stoffe aus Bambus", die in Wirklichkeit normale Viskosestoffe sind, bei denen die Viskose aus Bambusrohmaterial gewonnen wird. Der ökologische Fußabdruck mag etwas geringer sein durch extensiveren Anbau, die Verarbeitung der Rohstoffe zu Viskose ist allerdings nicht sauberer als mit konventionellen Rohstoffen.

Die Schritte von natürlichen Rohstoffen zur HMPE Faser sind (vermutlich?) nicht sehr viel umweltschonender als bei Erdölprodukten. Mal nachlesen...

Aber auch kleine Schritte zählen. 

 

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

Das Bio bezieht sich ja nur auf den Rohstoff, der nicht fossilen Ursprungs ist. Die Weiterverarbeitung dürfte damit identisch sein und das Produkt sowie seine Eigenschaften auch. Dem Polymer ist es egal, woher seine C Atome kommen. Auf die drängenden Fragen bezüglich Recycling und Mikroplastik ist das natürlich keine Antwort. Aber ein bisschen Bio halt...

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

Hier ein interessanter Artikel, der einige Aspekte dieser sehr komplexen Frage diskutiert. Am Ende steht: "Sinnvoller sei ein materialsparender Umgang mit Plastik und ein möglichst vollständiges Recycling." Ob das, was DSM als Recycling darstellt, damit gemeint ist, wäre noch genauer zu hinterfragen. Man kann vermuten, dass das "chemische Recycling" einen höheren Energieverbrauch hat als das simple Einschmelzen eines PE-Recyclinggranulats. Was auf jeden Fall gilt: eine lange Nutzungsdauer verbessert die Ökobilanz deutlich. Also, Sachen pfleglich behandeln, Verschleiß minimieren. Und (ultra)leicht ist im Grundsatz ein positiver Ansatz, da weniger Materialeinsatz. Aber nur solange, wie es mit einer langen Lebensdauer und Recycling oder Upcycling verbunden ist. Ein Zelt aus Biobaumwolle, das nach einem Sommer kaputt ist und dann verbrannt wird, kann eine schlechtere Umweltbilanz haben als ein Dyneemazelt, das 10 Jahre genutzt und dann "chemisch" recycelt wurde. Und wenn der Wanderer wegen zu schwerer Lasten nach den 10 Jahren kaputte Gelenke hat und sich nur noch automobil bewegt, verschlechtert er seinen ökologischen Fußabdruck weiter. Es ist leider eine sehr komplexe Situation.

Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 14 Stunden schrieb wilbo:

OT: Hallo, wir sprechen hier über ein Polyethylen-Polyester Laminat ... :blink:

Sehe ich genau so. Laminate selber sind halt schon nicht so geil. Erdöl- Einsparen ist natürlich gut, aber zu welchem Preis? Was bringt mir die umweltverträglichere Herstellung, wenn das (leichte) Stöffchen in 1-2 Jahren in den Müll wandert und dort umweltschädlicher bis gar nicht weiterverwertet werden kann. 

OT:

Denke da auch an diese Bambusfahrräder. Die meisten Räder werden mit Epoxydharz eingeschmaddert bis der Arzt kommt. Dazwischen liegen noch andere Verbundsfasern. Auch nicht so geil, wobei der Ansatz ja super ist.

So sehe ich das im Übrigen auch bei Carbon. Hatte mir mal eine Tarp-Stange aus Rohren gebastelt, aber bei der Verarbeitung von diesem faserigen Zeug habe ich schnell weniger Bock darauf bekommen es zu benutzen -kriegt man einfach nicht geil getrennt. Einen zersplitterten Carbon-Hering im Wald möchte ich mir gar nicht erst vorstellen. Hatte solche Lösungen aber auch noch nicht in der Hand (da nehme ich lieber Einwegstäbchen aus Bambus, die sogar in unseren Böden verrotten). Carbon verrottet nicht. Das hatte ich beim Basteln von der Stange nicht so auf dem Schirm. War zu sehr von dem leichten Gewicht abgelenkt.

Bearbeitet von tüddel
OT
Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 15 Stunden schrieb skullmonkey:

Jetzt sind unsere Cuben Zelte halt teilweise aus Holzabfällen gemacht, statt aus alten Dinosauriern, ist doch auch was

 

vor 14 Stunden schrieb Tao:

Das Bio bezieht sich ja nur auf den Rohstoff, der nicht fossilen Ursprungs ist

 

Sind die alten Dinos nicht auch voll Bio? :P

 

Klein Vieh macht auch Mist. Und das Misch- Kunststoff als nicht "recyclingfähig " benannt wird, ist auch ein alter Hut. 

Allerdings begegnet uns das Problem in alltäglichen Verpackungen deutlich mehr. 

Hier lässt sich mehr bewirken, als bei 4lfm DCF. 

Die Alternative Nylon hat einen größeren Umwelt impact als polyester.... Dies ist aber alles abhängig von der Nutzungsdauer. Etwas ungenutzt in eine "Sammlung" zu verwahren ist wohl am schlechtesten, egal welches Material! 

 

Gruß

Bearbeitet von zopiclon
Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen
vor 19 Stunden schrieb skullmonkey:

Für mich ne tolle Weiterführung von Cuben, bin gespannt wann es die ersten BIO Cuben Phoenix Rucksäcke von @HUCKEPACKS geben wird :) !

Klingt auf den ersten Blick interessant. Kann mir leider aktuell nicht vorstellen, dass wir welche in Bio-Cuben anbieten werden, da wir uns die MOQ (Aktuell: 3000 yds) bei DSM nicht mehr leisten können.

 

Zudem hatten wir im letzten Jahr die Weichen schon weiter gestellt, respektive Material akquiriert für nachhaltige, faire Bio-Packs mit folgenden Eigenschaften:

·        Organische Materialien (Großteils Bio und zum Teil fair trade)

·        Nahezu Vegan. Nur nahezu weil die Innenbeschichtung des Hauptmaterials leider (noch) aus produktionstechnischen Gründen einen 25% Anteil an Bio-Wachs besitzt.

·        Keine Ressourcen und Wasser fressende Baumwolle.

·        Nahezu ohne petrochemische Erzeugnisse.

·        (Und wenn es zwingend nötig wäre, dann <5% und recycelt oder Ocean Sourced.

·        Keine metallurgischen Erzeugnisse.

·        Kurze Wege, da Produktion und auch Anbau großteils innerhalb der EU

·        Usw.

 

Aber leider haben einige Unternehmen die Pandemie nicht überlebt und wir könnten leider auch das Investment nicht stemmen, um die Packs an den Markt zu bringen. Insofern kann man das dann auch mal so ausplaudern.

 

Greetings,

HuPa

Bearbeitet von HUCKEPACKS
Link zum Beitrag
Auf anderen Seiten teilen

Deine Meinung

Du kannst jetzt schreiben und Dich später registrieren. Wenn Du ein Benutzerkonto hast, melde Dich bitte an, um mit Deinem Konto zu schreiben.

Gast
Auf dieses Thema antworten...

×   Du hast formatierten Text eingefügt.   Formatierung jetzt entfernen

  Nur 75 Emojis sind erlaubt.

×   Dein Link wurde automatisch eingebettet.   Einbetten rückgängig machen und als Link darstellen

×   Dein vorheriger Inhalt wurde wiederhergestellt.   Editor leeren

×   Du kannst Bilder nicht direkt einfügen. Lade Bilder hoch oder lade sie von einer URL.

  • Gleiche Inhalte

    • Von micha90
      Ein weiteres Projekt, das schon seit mehreren Jahren im Hinterkopf steckt ist endlich erledigt!
      Seit 2015 hatte ich für alle Touren mit zwei Personen mein gutes, altes Silpoly Tarp (hier kurz vorgestellt). Auch wenn es von Anfang an kleinere Verbesserungen vertragen hätte, blieb es mein einziges Shelter für zwei, da einfach nicht der ernsthafte Bedarf bestand. Seid ich aber mit Freundin mehr und längere Touren plane, wurde es endlich Zeit für das lang ersehnte Update.
      Welche Probleme hatte das alte Shelter, die es zu beheben galt?
      Silpoly dehnt sich zwar nicht bei Nässe, aber ist sehr flexibel. Bei Wind werden die Seiten schnell sehr stark eingedrückt, der Platz ist dann sehr schnell begrenzt Auch mit Schirmen vorne dran ist bei heftigem Regen keine ordentlicher Schutz gewährleistet, da Beaks im alten Design fehlten mit 320g war das alte Teil nicht schlecht, aber ich hatte durchaus die Hoffnung nochmal 100+g einsparen zu können das Silpoly ist (wie alle beschichteten Stoffe) nicht 100% dicht und es bildet sich durchaus mal Kondens an der Innenseite, in Kombination mit dem flexiblen Material wurde das schnell ungemütlich Die Lösung: das Shelter aus Cuben neu bauen und Beaks anbringen Nichts dehnt sich mehr, es gibt's weniger Kondens und mit den Beaks mehr geschützten Raum.
      Das Tarp besteht aus vier Teilen, zwei für die Hauptflächen (mit hinterem Beak) und zwei weitere Teile für den Vorderen Beak. Gerne hätte ich die Teile auch aus einem Stück gemacht, aber das hätte mich einen guten Meter mehr Cuben gekostet und zudem wäre die Überlappung am Eingang nicht möglich gewesen. Alle Nähte haben einen 2% Catenary Cut (also 2cm Tiefe pro Meter Naht). Hierfür habe ich mir eine kleine Kette aus dem Baumarkt besorgt, die Teile mit Malerkrepp an die Wand geklebt und die Kette nach belieben gespannt und anschließend abgepaust - das ging erstaunlich gut und ist deutlich weniger Arbeit als den Cat-Cut zu berechnen und von Hand zu plotten. Als Material habe ich das übliche 19g/m² Cuben in Oliv genommen, 7lfm waren dafür notwendig
      Maße:
      die Seiten sind am Boden ca 2,6m lang, die Firstlinie etwa 2,8m vorne hat das Tarp eine Spannweite von 2,8m, hinten 2m Der Beak hinten ist ~50cm hoch und 1,8m breit, was auch der maximalen Breite entspricht der Vordere Beak ist geteilt und 70cm lang, die Breite damit variabler und von der Höhe abhängig, maximale Breite sind ca 2,3m (geschätzt)  

      Es empfiehlt sich sehr den Saum vor dem nähen ordentlich zu falten und zu fixieren, dann näht es sich deutlich leichter und schneller. Statt Nadeln habe ich mal diese Papierclips genutzt.
       
         
      So sieht das gute Stück aus. hier das Hinterteil tiefer, vorn etwas höher gespannt (für mich die Go-To Variante), Referenz: das Groundsheet ist 1,45m breit
       


      Oben die Variante hoch abgespannt - für gute rundum-Sicht und viel Platz. Beide Beak-Hälften lassen sich separat öffnen.

      Da sich die Beaks beim Abspannen immer etwas aufziehen, habe ich einen kleinen Haken angebracht um bei schlechtem Wetter ordentlich dicht machen zu können.
       


      Bei ganz miesem Wetter kann man noch gut alle Seiten bis zum Boden ziehen. Da wird's natürlich etwas kuscheliger, aber es bleibt geräumig genug für zwei. So weit unten bildet der Beak sogar eine kleine Apsis.
       

      Kaum aufgebaut kommt auch schon der erste Regen - das Tarp hält wunderbar dicht
      Leider ist das Tarp erstmal nass, ein Gewicht werde ich nachreichen, sobald es wieder trocken ist. Ich denke unter 250g sollte es haben. Ich freue mich auf die erste Tour damit und werde weiter berichten, wie es sich schlägt!
       
      liebe Grüße
      Micha
       
       
       
    • Von mosven
      Hallo allerseits,
      auf Wunsch zweier sehr geschätzter Forumsmitglieder poste ich ein paar Detailfotos von meinem neu erstandenen Zpacks Hexamid Pocket Tarp und Solo+ Bathtub Floor:

      Zunächst einmal ein Versuch des klassischen @wilbo-Shot (allerdings merke ich jetzt, dass frontal besser gewesen wäre, weil man so den Platz unter dem Tarp nicht richtig einschätzen kann. Allerdings ist es jetzt dunkel draußen, den muss ich also noch einmal machen.): Die Gemüsekisten sind 27cm hoch und an den Außenkanten 208cm auseinander. nach oben ist immer noch genug Platz.
      Alle Nähte sind wie ich finde sauber und gerade gearbeitet, die Bahnenteile bis zum Ende genäht und am Saum mehrfach umgeschlagen, die Stockaufnahme mehrfach und die Abspannpunkte doppelt verstärkt. Das Logo ist nicht mehr in der linken vorderen Ecke, sondern vorne in der Mitte.













      Ich kann noch nicht erkennen, warum das B-Ware sein könnte. Eventuell war es ein Rückläufer oder Ausstellungsstück...
      Ich bin jedenfalls sehr froh über mein Schnäppchen.
       
      Viele Grüße,
      mosven
      [Fotos von mir ;-)]
       
       
    • Von einar46
      @wilbo: Interessantes Projekt, bitte berichte!
      So hat es ein Forumsteilnehmer in einem anderen Thread geäußert, wo ich nach geeigneten Reißverschlüssen für eine MYOG-Regenjacke gefragt habe.
      Idee
      Da meine Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket) nach 2 Jahren intensiver Nutzung und mehrmaliger Imprägnierung nicht mehr richtig dicht ist, habe ich lange überlegt, ob ich mich nicht einmal an einer Regenjacke (MYOG-Projekt 3) versuchen sollte.
      Angestachelt durch die vielen hervorragenden MYOG-Projekte hier im Forum, bin ich dann  zur Tat geschritten.
      Vorbereitung
      Durch Zufall bin ich auf der Internet-Seite von extremtextil über ein Projekt gestolpert, in dem eine Regenjacke aus DCF (Cuben) nur durch kleben angefertigt wurde. Sofort war ich „angefixt“. Durch das Kleben konnte ich das Nähen weitestgehend vermeiden. So war der Plan.
      Ein zweiter Zufall hier im Forum hat mich über einen Thread stolpern lassen, wo ein bestimmtes atmungsaktives DCF-Gewebe (Dyneema® Composite Fabric, atmungsaktiv m. ePTFE-Membran, CTB1B3-1.0/H2 I, 40g/qm) eine Rolle gespielt hat. Obwohl ich die Atmungsaktivität von Materialien kritisch sehe, schien mir das Material für eine Regenjacke geeignet zu sein.
      Jetzt hatte ich die Art der Verarbeitung und das Material geklärt.
      Weil ich nicht sofort mit dem teuren DCF-Material loslegen wollte, habe ich mir noch „billigeres“ DCF von extremtextil besorgt. Mit diesem Material habe ich DCF-Beutel (MYOG-Projekt 1) verschiedener Größen angefertigt. Ich verstaue zusammengehörende Ausrüstungsgegenstände (Quilt, Kleidung, Hygiene, Medizin usw) gerne in Beuteln. Dadurch habe ich sehr schnell Zugriff auf bestimmte Ausrüstungsgegenstände und muss nicht ewig im Rucksack rumsuchen. Diese Beutel waren bisher aus einem Netzgewebe (zB Cocoon). Nach und nach habe ich alle Netzbeutel durch leichtere DCF-Beutel ersetzt. Bei der „Massenproduktion“ der einfachen DCF-Beutel habe ich viel über den Umgang mit dem DCF-Transferklebeband gelernt.
      Dann habe ich mich an ein filigraneres Projekt herangetastet. Ich habe mir eine DCF-Geldbörse (MYOG-Projekt 2) für Karten, Scheine und Münzen angefertigt. In diesem Projekt kam es vor allem auf eine saubere Klebetechnik auf kleinstem Raum an. Die Geldbörse (19 g) hatte ich schon im Oktober/November 2019 auf meiner 1200-km-Tour auf dem Jakobsweg Camino de Levante in Spanien im Einsatz. Dort hat sie sich sehr gut bewährt. Alles hat gehalten, nichts ist kaputt gegangen.
      Jetzt hatte ich eine ganze Menge an Erfahrung in der Verarbeitungstechnik (Klebetechnik) gesammelt.
      Es fehlte nur noch ein Schnittmuster. Dann konnte es losgehen.
      Als Schnittmuster habe ich mich nach einer intensiven Recherche im Internet für die Herrenjacke „Fehmarn“ von Farbenmix entschieden (siehe Bild 1).

      Bild 1: Schnittmuster
      Dabei wollte ich zusätzlich auf die Ärmelbündchen, die Taschen und den durchgehenden Reißverschluss verzichten.
      Um mir ein Bild von den Größenverhältnissen zu machen und um ein Gefühl dafür zu bekommen, wie sich meine 3 Kleidungsschichten (1=T-Shirt (Merino), 2=dünner langärmliger Pullover (Merino), 3=dicker langärmliger Cumulus Climalite KuFa-Pullover) im Extremfall unter einer Regenjacke der Größe XXL (selber trage ich in der Regel XL) „machen“, habe ich mir ein „Vorserienmodell“ aus stabilen Plastiksäcken aus dem Baumarkt gebastelt. Das Modell habe ich ohne Ärmel angefertigt und nur grob mit einem Tacker „zusammengetackert“.
      Beim Test hatte ich alle Kleidungsschichten an. Überrascht musste ich feststellen, dass es trotz des XXL-Modells relativ eng in der Test-Regenjacke zuging. Die Bewegungsfreiheit war nicht berauschend. Dann habe ich mich entschieden trotzdem das XXL-Modell zu nehmen, mehr war in dem Schnittmuster eh nicht abgebildet. Aber statt der Nahtzugabe von 1 cm, habe ich eine Nahtzugabe von 2 cm zu gewählt. Was das schneidertechnisch für Auswirkungen haben könnte, war mir nicht klar. Auch meine Frau konnte mir da nicht weiterhelfen. Ich habe mir dadurch einfach etwas mehr Bewegungsfreiheit versprochen.
      Die Vorbereitungen waren jetzt abgeschlossen. Der Plan war in groben Zügen klar. Irgendwo habe ich dann noch eine Fotoanleitung (PDF-Datei) aufgetrieben, wo für mich als absoluten Schneider-Laien zu erkennen war, wie ich anfangen muss.
      Go - „Vorwärts immer, rückwärts nimmer“ (frei nach E.Honecker)
      Dann habe ich das Schnittmuster hergenommen und dass XXL-Modell ausgeschnitten. Die von mir verwendeten Teile sind im Bild 2 zu sehen.

      Bild 2: Einzelteile in Position
      In dem Bild habe ich die Einzelteile so positioniert, wie sie ungefähr zusammengefügt werden müssen.
      1   = eine Hälfte des Vorderteils
      2   = eine Hälfte des Rückenteils
      3   = eine Hälfte der Schulterpasse
      6   = ein Arm
      10 = eine Seite der Kapuze
      11 = Mittelstreifen der Kapuze
      Schei.e! Als ich die ausgelegten Teile des Schnittmusters von oben betrachtet habe, wurde mir mit einem Schlag bewusst, was mir bevorstand. Kurven, teilweise schlimmer als bei der Alpenetappe der Tour de France hoch nach Alp d’Huez. Kurzfristig habe ich daran gedacht das Projekt zu den Akten zu legen. Kurven über Kurven, speziell die Armanschlüsse, schienen für mich auf den ersten Blick in der Klebevariante nicht vernünftig lösbar zu sein.
      Erstmal habe ich das Projekt zur Seite gelegt und überlegt, was ich mache. Nach ein paar Tagen des Grübelns und nach der Aufmunterung durch meine Frau war mein Ehrgeiz wieder erwacht.
      Dann habe ich die Teile mit der Nahtzugabe von 2 cm angezeichnet und ausgeschnitten. Bei den Teilen 1(=Vorderteil), 2(=Rückenteil), 3(=Schulterpasse), 6(=Arm) und 10(=Kapuze) habe ich das DCF-Material doppelt gelegt, weil diese Teile symmetrisch sind.
      Im Bild 3 ist zu sehen, dass ich die Ärmel ab der Mitte etwas breiter habe auslaufen lassen. Zusätzlich habe ich die Länge der Ärmelbündchen dazugegeben. Die wollte ich ja nicht haben.

      Bild 3: Arm verlaengert und verbreitert
      Ich habe lange überlegt und auch getestet, wie ich eine stabile Klebeverbindung herstellen kann. Dass es gehen muss, hat das MYOG-Projekt auf der Internetseite von extremtextil gezeigt. „Normales“ DCF hat einen etwas anderen Aufbau als das atmungsaktive DCF-Material. Bei Klebeversuchen habe ich festgestellt, dass die „weiße“ Membran-Innenseite, nicht besonders stabil ist. Die Klebeverbindung, Außenseite auf Innenseite und umgekehrt, ließ sich relativ leicht lösen. Das kannte ich von „normalem“ DCF aus meinen Test-MYOG-Projekten 1 und 2 so nicht. Mit der Außenseite, der „grau-weißen“ Seite, also Außenseite auf Außenseite, war die Klebeverbindung stabiler, aber für meine Begriffe auch nicht optimal (siehe Zugtest weiter unten).
      In den Bildern 4, 5 und 6 ist an Mustern zu sehen, wie ich letztendlich eine Klebeverbindung, Außenseite auf Außenseite, hergestellt habe.
      Zuerst habe ich die Außenseite (grau-weiß) in der Breite des DCF-Transferklebebandes (10 mm) in Richtung der Innenseite (weiß) gefaltet. Das DCF-Transferklebeband habe ich dann sozusagen auf einer gefalteten Außenseite aufgebracht und mit der anderen, ebenfalls gefalteten, Außenseite verklebt. Auf der Innenseite des DCF-Musters entsteht dann ein Steg, wie er im Bild 4 zu sehen ist.

      Bild 4: Klebeverbindung 1
      Diesen Steg lege ich dann in eine bestimmte Richtung um. In welche Richtung ich das mache, erkläre ich in einem späteren Bild. Im Bild 5 ist dieser teilweise umgelegte Steg zu sehen.

      Bild 5: Klebeverbindung 2
      Zum Abschluss einer Klebeverbindung überklebe ich den umgelegten Steg mit DCF-Reparaturklebeband (Dyneema® Composite Fabric (ehem. Cuben Fiber), Reparaturklebeband, 25mm). Das ist im Bild 6 zu sehen. Bei einer Breite des Steges von 10 mm (, wenn ich genau klebe, was mir nicht immer durchgehend gelungen ist) und einer Breite von 25 mm des DCF-Reparaturklebebandes, überlappt das DCF-Reparaturklebeband den Steg auf beiden Seiten mit 7-8 mm. Dadurch geht das DCF-Reparaturklebeband nicht nur eine Verbindung mit dem Steg ein, sondern auch mit der Innenseite des DCF-Materials. Der „glänzende“ Bereich im Bild 6 ist das DCF-Reparaturklebeband. Man sieht schön, wie es über der Verklebung liegt und auch noch rechts und links von der Verklebung Kontakt mit der Innenseite des DCF-Materials hat.

      Bild 6: Klebeverbindung 3
      Alle Stege auf der Innenseite habe ich zusätzlich mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Das hat das Gewicht der Regenjacke gehörig in die Höhe geschraubt. Am Schluss meines Berichts gehe ich noch auf das Gewicht der Regenjacke ein und welche Rolle das „reichlich“ verklebte DCF-Reparaturklebeband dabei gespielt hat.
      Warum habe ich das getan?
      Der erste Grund ist das negative Ergebnis eines Zugtests der Klebeverbindung.
      Bei Zugtests der Verklebung ohne DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite konnte ich die Verklebung unter mäßiger Kraftanstrengung lösen. Das ist mir auch mehrere Tage später gelungen. Dann habe ich den Steg auf der Innenseite umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt. Bei dem sofort anschließenden Zugtest ist es mir trotz äußerster Kraftanstrengung nicht mehr gelungen die Klebeverbindung zu lösen. Das DCF-Reparaturklebeband hat offenbar für eine Zugentlastung des Stegs gesorgt.
      Bleibt die Frage, ob solche extremen Zugbelastungen, wie ich sie simuliert habe, bei einer Regenjacke auftreten können.
      Den zweiten Grund für die Benutzung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite des DCF-Materials erkläre ich etwas später.
      Zuerst habe ich die Schulterpasse (Teil 3) mit dem Rückenteil (Teil 2) verklebt. Das war kein Problem, weil die zu verklebenden Seitenkanten gerade waren. Anschließend habe ich das Vorderteil (Teil 1) an die Schulterpasse angeklebt. Alle Stege auf der Innenseite habe ich umgelegt und mit DCF-Reparaturklebeband überklebt.
      Jetzt habe ich mich an das erste „Kurventeil“, den rechten Arm, herangewagt. An den einzelnen Teilen sind Markierungen (Pfeile), die ich vom Schnittmuster auf das DCF-Material übertragen habe. Im Bild 7 ist ein solcher Pfeil zu sehen. Der Arm, das Teil unten im Bild 7, muss mit dem Teil oben genau an der Pfeilposition angeklebt werden.

      Bild 7: Markierungen
       
      Zusätzlich habe ich in regelmäßigen Abständen das gefaltete DCF-Material eingeschnitten, damit ich besser um die „Kurve“ komme. Die Einschnitte habe ich nur an dem Teil gemacht, das ich vorher aus den Teilen 1 (=Vorderteil), 2 (=Rückenteil) und 3 (=Schulterpasse) zusammengeklebt hatte.  
      Die Bilder 8, 9 und 10 zeigen das Kleben eines solchen „eingeschnittenen“ Teiles.
      Bild 8 zeigt das aufgebrachte DCF-Transferklebeband.

      Bild 8: Einschnitt mit DCF-Transferklebeband
      Bild 9 zeigt den Beginn des Ablösens der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband. Genau an dieser Stelle sollte die Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband abgezogen werden. Macht man das an einer anderen Stelle, richtet sich die umgeknickte Kante wieder auf und kann nur unter großen Schwierigkeiten verklebt werden. Im Notfall muss man den Kleber mit den Finger berühren und die umgeknickte Kante wieder „flachlegen“ (Ha, der Ausdruck gefällt mir).

      Bild 9: Ablösen der Schutzschicht vom DCF-Transferklebeband
      Bild 10 zeigt den verklebten Steg an dieser Stelle.

      Bild 10: Verklebter Steg mit Markierungen
      Bild 11 zeigt einen Steg, der einige Falten enthält. Diese Falten entstehen,
      -wenn nicht sauber geklebt wird oder
      -wenn die Einschnitte zu weit auseinanderliegen oder
      -wenn es „krass“ um die Kurve geht.
      Die Abstände zwischen den Einschnitten habe ich aber absichtlich etwas größer gewählt, weil ich keine 1 cm- oder 2 cm-Stücke kleben wollte. Da wäre ich zwar besser um die „Kurven“ gekommen, aber das war mir zu viel „Fummel“-Arbeit. Nach dem Verkleben der Arme habe ich besonders faltige Stellen an den Stegen mit etwas Kraftaufwand „glattgezogen“.  
      Das mit den Falten hat mich aber weniger gestört, weil die meisten Falten innen liegen. Die Optik des DCF-Materials geht nach längerer Nutzung eh in einen „Knitterlook“ über, der angeblich die Eigenschaften von DCF nicht beeinträchtigen soll. Ich habe einige Ausrüstungsgegenstände aus DCF, die durch die jahrelange Nutzung genau diesen Knitterlook aufweisen. Einen Verlust von bestimmten Eigenschaften (zB Wasserdichtheit) konnte ich noch nicht feststellen.

      Bild 11: Verklebter Steg mit Falten
      Bild 12 zeigt ein weiteres Problem, ein kleines Loch, das entstehen kann,
      -wenn unsauber eingeschnitten wird oder
      -wenn die Einschnitte unsauber verklebt werden.

      Bild 12: Verklebter Steg mit Loch
      Genau dieses Loch ist der zweite Grund für die Verwendung des DCF-Reparaturklebebandes auf der Innenseite der Regenjacke. Um die Regenjacke an dieser Stelle trotz unsauberen Arbeitens dicht zu bekommen, lege ich den Steg einfach in Richtung des eingeschnittenen Teils um (siehe Bild 13 und 14) und überklebe ihn mit dem DCF-Reparaturklebeband.

      Bild 13: Umgelegter Steg

      Bild 14: Verklebter Steg wird mit DCF-Reparaturklebeband überklebt
      Mit dem 2.Arm bin ich ebenso verfahren.
      Das Ergebnis der für mich sehr komplizierten „Armoperation“ ist im Bild 15 zu sehen.

      Bild 15: Die Arme sind endlich dran
      Die Ärmel sind angeklebt, aber noch nicht geschlossen. Bevor ich die Arme schließen und das Vorderteil mit dem Rückenteil verbinden konnte, musste ich mir überlegen, was ich mit den Ärmelabschlüssen machen wollte.
      Ein Gedanke war eine elastische Kordel einzuziehen, wie es an vielen Regenjacken zu sehen ist. Ein anderer Gedanke war das Annähen eines Klettbandes, was auch oft Verwendung findet. Beide Varianten würden mir einen variablen und einigermaßen wasserdichten Abschluss gewähren.
      Da ich auch bei Minusgraden keine Handschuhe trage, die unter die Ärmel passen müssten, war ein variabler Ärmelabschluss eigentlich nicht unbedingt erforderlich. Deshalb habe ich mich entschieden für den Ärmelabschluss einfache Kam-Snaps zu verwenden. Das war für mich die einfachste Variante mit dem geringsten Aufwand.
      In den Bildern 16 und 17 ist zu sehen, wie ich den Ärmelabschluss einmal umklappe und verklebe und anschließend dann mit DCF-Reparaturklebeband auf der Innenseite verstärke.

      Bild 16: Armabschluss mit DCF-Transferklebeband

      Bild 17: Armabschluss mit DCF-Reparaturklebeband verstärkt
      In den Bildern 18 und 19 ist zu sehen, wie die Kam-Snaps angebracht werden.

      Bild 18: Armbund mit geöffneten Kam-Snaps

      Bild 19: Armbund mit geschlossenen Kam-Snaps
      Die Position der Kam-Snaps an den Ärmelabschlüssen habe ich durch ausprobieren bestimmt, so dass noch etwas „Luft“ zwischen Arm und Ärmel vorhanden ist.
      Jetzt habe ich das Vorderteil mit dem Hinterteil verklebt und gleichzeitig auch den dazugehörenden Arm. Auf der anderen Seite habe ich das auch getan. Das Ergebnis ist im Bild 20 zu sehen.

      Bild 20: Regenjacke nach Armverschluss
      Das Bild 21 zeigt im Gegenlicht die Verklebungen in der Breite (ca. 10 mm) des DCF-Transferklebebandes.

      Bild 21: Klebestellen im Gegenlichtbild
      Jetzt war die Kapuze an der Reihe. Bei der Kapuze habe ich mir überlegt, wie ich bei Regen und starken Winden einen festen Halt erreichen wollte. Bei meinen anderen Regenjacken wird das immer durch einen elastischen Kordelzug bewerkstelligt. Aber erstmal musste ich die 3 Teile der Kapuze verkleben. Dabei habe ich die Techniken verwendet, wie bei den anderen Teilen. In „Kurven“ habe ich das Seitenteil (Teil 10) eingeschnitten, wie bei den Armen, und dann das Seitenteil mit dem Mittelteil (Teil 11) verklebt. Mit dem anderen Seitenteil habe ich das ebenso gemacht.
      Jetzt habe ich im Vorderteil der Kapuze die Kante zweimal umgeklappt und verklebt. So ist ein Kanal für einen späteren Kordelzug entstanden. Leider habe ich von diesem Vorgang keine Bilder angefertigt.
      Zum Abschluss habe ich die Kapuze an den Torso der Regenjacke angeklebt. Dabei war es wichtig auf die Markierungen zu achten, damit die Kapuze genau in die Regenjacke eingepasst werden kann.
      Das Bild 22 zeigt die Regenjacke im fertig geklebten Zustand ohne den Reißverschluss.

      Bild 22: Regenjacke mit Kapuze und ohne Reißverschlss
      Jetzt war der Reißverschluss an der Reihe. Dafür habe ich mir Meterware (YKK AQUAGUARD 3C, Meterware, graphitgrau) nebst einem passenden Schieber von extremtextil besorgt. Den Reißverschluss habe ich auf die passende Länge zugeschnitten und oben und unten mit Metall-Endstücken versehen.
      Jetzt war die Frage: Wie befestige ich den Reißverschluss?
      Hier im Forum war die Meinung, dass es besser wäre den Reißverschluss wegen der zu erwartenden Schälbelastungen anzunähen.
      Also doch nähen.
      Dann habe wir, meine Frau und ich, versucht Probestücke des DCF-Materials mit einer einfachen Naht zu nähen. Nach ca. 1 Stunde haben wir entnervt aufgegeben. Es ist uns einfach nicht gelungen. Hier im Forum habe ich dann nach Problemen in MYOG-Nähprojekten gesucht und bin auf eine Menge von Kommentaren gestoßen, wo die unterschiedlichsten Probleme behandelt wurden. Einige habe ich auch bei unseren erfolglosen Versuchen vorgefunden, aber trotzdem habe ich das mit dem Nähen erstmal zur Seite gelegt.
      Dann habe ich mir überlegt, dass ich den Reißverschluss einfach mal einkleben könnte. Selbst wenn die Verklebung nicht richtig halten sollte, würde mir das später beim Nähen helfen, weil ich dadurch der provisorischen Befestigung des Reißverschlusses mit Stecknadeln aus dem Weg gehen würde.
      Also habe ich den Reißverschluss mit DCF-Transferklebeband eingeklebt. Schon bei der Verklebung habe ich festgestellt, dass die Klebeverbindung des Reißverschlusses mit dem DCF-Material erstaunlich stabil war. Zusätzlich habe ich auf der Innenseite den Reißverschluss mit dem DCF-Reparaturklebeband fixiert. Ein vorsichtiger Zugtest, den ich dann langsam immer weiter verstärkt habe, ergab die Erkenntnis, dass der Reißverschluss „bombenfest“ mit dem DCF-Material verbunden war. Ich war total überrascht.
      Das Bild 23 zeigt den „vorerst“ nur eingeklebten Reißverschluss.

      Bild 23: Regenjacke mit Reißverschluss
      Als letzte Arbeit habe ich das elastische Kordelband in die Kapuze eingefädelt, was im Bild 24 zu sehen ist.

      Bild 24: Regenjacke mit Kordelzug an der Kapuze
      Das Bild 25 zeigt das Endergebnis nach einem ersten Test in leichtem Regen.

      Bild 25: Das Kunstwerk ist fertig
      Gewicht
      Ich hatte ja schon angedeutet, dass das DCF-Reparaturklebeband das Gesamtgewicht der Regenjacke entscheidend beeinflusst hat. Hätte ich es nicht verwendet, würde die Regenjacke weniger als 100 g wiegen.
      DCF-Material (Stoff)                     75 g
      DCF-Reparaturklebeband und
      DCF-Transferkleber                      37 g
      Reißverschluss + Kordel             20 g
      Gesamt                                       132 g
      Das DCF-Material und den Reißverschluss habe ich exakt gewogen. Den Rest, das DCF-Reparaturklebeband und den DCF-Transferkleber (ohne Schutzschicht!!!), habe ich aus dem Gesamtgewicht der Regenjacke „herausgerechnet“. Dabei wird das Gewicht des DCF-Reparaturklebebandes den eigentlichen DCF-Transferkleber deutlich übersteigen.
      Fazit
      Den ersten Test im Regen und unter der Dusche hat die Regenjacke mit Bravour bestanden. Jetzt muss ich noch weitere Tests durchführen und prüfen, wie sich die Regenjacke im täglichen Alltag schlägt.
      Die Regenjacke macht wegen des DCF-Materials einen sehr „gebrechlichen“ Eindruck. Deshalb werde ich Tests mit dem Rucksack sehr vorsichtig angehen.
      Wenn das Problem mit dem Nähen des DCF-Materials gelöst ist, werde ich den Reißverschluss aus Sicherheitsgründen noch annähen. Man weiß ja nie…
      Ob ich das atmungsaktive DCF-Material nochmal verwenden würde?
      Ich kann es nicht genau sagen. Da bin ich zwiegespalten. Unschlagbar leicht ist es ja, wie in der obigen Rechnung zu sehen ist.
      Die nächsten Wochen müssen zeigen, was die Regenjacke kann…
       
    • Von ChristianS
      Hallo Gemeinde,
      nach meinem ersten 90 Grad Hängematten-Setup folgt hier nun die gewichtsoptimierte Version: (alle Bilder sind von mir) 

      Das Tarp:
      Das Tarp entstand hauptsächlich beim letzten MYOG-Treffen im Juni. Diesmal habe ich als Hauptmaterial das 19g/m² DCF gewählt, das es in schwarz eine Zeit lang bei Extremtextil im Angebot gab. Die Verstärkungen sind aus 100g/m² Hybrid-DCF, es lag noch vom letzten Rucksack ein wenig rum. Die Nähte sind als Doppelkappnaht ausgeführt und zusätzlich getaped. Der Schnitt wurde auf die DCF-Breite und den Bodenaufbau als Halbpyramide optimiert.

      Das Schnittmuster 

      Gewicht inclusive aller Leinen

      Verstärkungspunkt für Halbpyramidenaufbau 

      Abspannpunkt

      Bodenaufbau als Halbpyramide mit Beak
      to be continued
    • Von cafeconleche
      Hallo, hier auf dem Trail sind die Mücken gerade entsetzlich. Das Mückenzeug, das ich hier gerade kaufen kann, besteht zum Großteil aus Deet. Nun steht aber als Warnung drauf, dass Deet einige Kunststoffe angreifen kann, und irgendwann ( im alten Forum noch, glaube ich) war mal die Rede davon, dass ein Zelt Löcher von dem Wirkstoff bekommen hätte. 
      Frage: muss ich mir Sorgen um mein Cuben- Zelt machen, wenn ich mich da drin mit Deet einsprühe oder es mit kontaminierten Fingern anfasse?
      Ich brauche keine Diskussion darüber, wie gesund das Zeug ist. Und dass es für Wasserlebewesen ziemlich giftig sein soll weiß ich auch. Mir geht’s um mein Zelt. 
      Grundsätzliche Informationen, welche Kunststoffe von Deet aufgelöst werden können, fände ich aber passend.
  • Benutzer online   41 Benutzer, 1 Anonym, 177 Gäste (Gesamte Liste anzeigen)



×
×
  • Neu erstellen...

Wichtige Information

Diese Website benutzen Cookies. Wenn Sie die Website weiter nutzen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu. Lies bitte auch unsere Datenschutzerklärung, sowie unsere Nutzungsbedingungen und die Netiquette.